Introducción

El mercado de la tilapia en Colombia constituye un importante renglón de la economía de algunas regiones; durante la última década la producción piscícola de agua dulce en Colombia se ha duplicado, superando para 2015 las 103000t (PROEXPORT, 2016). La región con mayor incremento en la producción es la del Huila, que reportó más de 35000t en jaulas flotantes y en estanques (GOBHUILA, 2016), lo que correspondió al 34% de la producción piscícola nacional. Según PROEXPORT (2013) desde el 2004 se presenta un incremento en la demanda para el consumo de la tilapia roja a escala nacional e internacional, principalmente en el mercado de los EEUU, creando una oportunidad que debe ser aprovechada por el sector pesquero en Colombia. Para afrontar este reto con éxito, el sector deberá atender todos los requerimientos en materia higiénica y de inocuidad que demandan este tipo de mercados.

El aseguramiento de la inocuidad de los alimentos presenta hoy en día una de las principales preocupaciones tanto de la industria agroalimentaria como de los productores y de los organismos sanitarios encargados de su control, situación que exige el fortalecimiento de los marcos regulatorios y de los sistemas de inspección y de control (Gutiérrez et al., 2010a). En primera instancia, corresponde a la industria agroalimentaria asegurar la inocuidad de sus productos y dar garantía de ello, por lo que la mejor manera de hacerlo es a través de un sistema de gestión de la inocuidad (Serra y Bugueño, 2004). El Sistema de Análisis de

Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas en inglés), es el protocolo de referencia cuando se trata de asegurar la inocuidad en el sector agroalimentario y su enfoque corresponde a la prevención de los posibles peligros que se presentan en plantas de elaboración o procesamiento de alimentos (Maldonado-Siman et al., 2014).

En diversos países se han realizados estudios relacionados con la implantación, determinación de peligros y medición de la efectividad de protocolos HACCP en plantas procesadoras de pescado, como en el caso de Rosas y Reyes (2008), quienes evaluaron los programas de prerrequisitos en una planta de sardinas congeladas en Venezuela; Suwanrangsi (2000) evaluó y validó la implantación de un sistema HACCP en industrias pesqueras en Tailandia; y Ramnauth et al. (2008) realizaron la evaluación de la gestión de la seguridad alimentaria en la industria pesquera en la Isla Mauricio. Con el ánimo de atender la creciente exigencia en materia de higiene e inocuidad tanto en el mercado nacional como en el de exportación, algunas empresas comercializadoras de pescado en Colombia han realizado acciones encaminadas a gestionar de manera adecuada las operaciones en planta, con el fin de asegurar la inocuidad de sus productos (Pérez, 2010)

El objetivo de este trabajo fue evaluar la gestión de la higiene basado en el programa de prerrequisitos del sistema HACCP e identificar los peligros potenciales en una planta de procesamiento de tilapia roja en el Departamento del Huila, Colombia.

Materiales y Métodos

La sala de proceso de tilapia roja estudiada se encuentra en la región noroccidental del Departamento del Huila, Colombia, a 2º48’07.55’’N y 75º20’18.02’’O de acuerdo con el sistema de referencia MAGNA-SIRGAS, altura de 468msnm y temperatura que oscila entre 15 y 27ºC.

Diagnóstico de niveles de gestión de la inocuidad

Se realizó un diagnóstico de los niveles de gestión de la inocuidad en la sala de proceso de tilapia roja utilizando tres instrumentos de evaluación tipo lista de chequeo; el primer instrumento utilizado fue el GHYCAL (Gestión de la Higiene y Calidad) desarrollado en la Universidad Surcolombiana (Gutiérrez et al., 2010b), el segundo instrumento utilizado fue el S&Q (Safety and Quality Food ), que corresponde a la aplicación informática desarrollada en la Universidad Politécnica de Valencia España (Serra y Bugueño, 2004) y el tercer instrumento fue la lista de chequeo para actas de inspección a fábricas de alimentos aplicado por el Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos (INVIMA) en plantas de procesamiento de carne en Colombia (INVIMA, 2015).

El instrumento GHYCAL consta de 77 ítems contenidos en siete sets de preguntas relacionados con los planes previos para la implantación de un protocolo HACCP en cualquier empresa del sector agroalimentario, recomendados por la Federación Empresarial de Agroalimentación de la Comunidad Valenciana, España (FEDACOVA, 2007).

El instrumento S&Q, sección Higiene, consta de 75 preguntas distribuidas en seis ítems relacionados con planta física y equipos, almacenamiento del producto, control de aguas, desinsectación y desratización, e higiene de los trabajadores que entran en contacto con alimentos. Por su parte la lista de chequeo del INVIMA atiende los requerimientos exigidos en el decreto 3075 de 1997, contiene 139 ítems relacionados con la higiene y la inocuidad alimentaria que pueden ser valorados en la escala 0, 1, 2 y ‘no aplica’ (N.A.); la obtención de 226 puntos en la evaluación del instrumento indica el cumplimento total (100%) de los requerimientos. Para la identificación de los peligros potenciales en cada etapa del proceso, primero se definió el diagrama de flujo del proceso y posteriormente se elaboró una lista con los peligros potenciales físicos, químicos y biológicos, teniendo en cuenta las metodologías de Efstratiadis y Arvanitoyannis (2000), Forsythes y Hayes (2002), Rosas y Reyes (2009), Llanes et al. (2010) y Serra y Fernández (2010), y teniendo en cuenta que cada peligro puede ser introducido, potenciado o controlado en cada etapa del proceso productivo. Los peligros identificados fueron evaluados en función de la probabilidad de ocurrencia y severidad, de acuerdo a la matriz de probabilidad y consecuencia propuesta por Serra y Fernández (2010) y a los criterios de clasificación de significancia reportados por Fernández-Segovia et al. (2014).

Resultados y Discusión

La Tabla I presenta los resultados de aplicación del instrumento GHYCAL en la sala de proceso de tilapia roja, indicando para cada plan los ítems evaluados y su valoración en la escala de 1 a 5, siendo 5 cumplimiento satisfactorio. Se puede observar que el plan de formación y control de manipuladores presenta más de la mitad de sus ítems calificados con 4 o 5, lo que indica un buen nivel de cumplimiento; mientras que los planes de limpieza y desinfección, de mantenimiento preventivo y de control de plagas obtuvieron la mayoría de sus ítems con valores de 1 y 2, indicando bajos niveles de cumplimiento. Estos resultados coinciden con los encontrados por Al-Busaidi et al. (2017) para salas de procesamiento de pescado en el Sultanato de Omán, que no contaban con el protocolo HACCP implementado; en ambos casos se pueden asociar los ítems evaluados con bajos niveles de cumplimento en aquellos aspectos en los que es necesario hacer inversiones en materiales y mano de obra.

En la Tabla II se presentan los resultados de la aplicación del instrumento S&Q, sección Higiene, en la sala de procesos de tilapia roja. Los ítems valorados como satisfactorios correspondieron a aquellos en los que la pregunta se valoró con ‘Si cumple’. Como puede observarse, en el programa de desinsectación y desratización, ninguna pregunta fue valorada con cumplimiento satisfactorio, coincidiendo los resultados del instrumento GHYCAL en el que control de plagas obtuvo un cumplimiento muy bajo.

Por su parte, la Tabla III presenta los resultados de la aplicación de la lista de chequeo para actas de inspección a fábricas de alimentos del INVIMA, en la sala de proceso de tilapia roja. De los 139 ítems que contiene la lista de chequeo, 26 no aplicaron a este tipo de industria alimentaria, por lo que la evaluación se realizó sobre los 113 criterios restantes. Como puede observarse, las condiciones de higiene fue el aspecto con la mayor cantidad de ítems valorados con cero, indicando un alto número de no conformidades. Resultados similares se obtuvieron para este parámetro con los instrumentos GHYCAL y S&Q.

Como primer paso necesario para la identificación de los peligros físicos químicos y microbiológicos asociados al procesamiento de tilapia roja se elaboró el diagrama de flujo del proceso (Figura 1). Este diagrama estándar se realizó verificando a través de la observación de las actividades y procedimientos realizados diariamente en la sala de proceso, incluyendo todas las secuencias desde el transporte del producto a la planta y posterior proceso de evisceración llegando a considerar hasta el transporte al exterior de la planta.

En la Tabla IV se presenta la relación de peligros potenciales que pueden afectar la inocuidad en una planta de proceso de tilapia roja en función de las etapas que conforman el proceso productivo. Como se puede apreciar, los peligros con mayor frecuencia corresponden a presencia o desarrollo de microorganismos patógenos por contacto con superficies, con agua de lavado o contacto con manipuladores de alimentos. Las medidas de control propuestas corresponden a la implantación de los programas de prerrequisitos relacionados con limpieza y desinfección que se pueden enmarcar dentro de los procedimientos operacionales estándar de sanitización y formación de manipuladores que obliga a la implantación de un programa de formación y seguimiento en manipuladores.

En la Tabla V se presenta la evaluación y clasificación de los peligros potenciales en función de la probabilidad de ocurrencia y afectación sobre la inocuidad del producto ( Fernández-Segovia et al., 2014). Teniendo en cuenta que cada peligro potencial se evalúa de acuerdo con la probabilidad de que ocurra y la severidad de las consecuencias debidas a la exposición de un peligro, se consideran peligros significativos aquellos clasificados con mediano riesgo medio y alto. En este caso, de los cinco peligros considerados significativos, cuatro están relacionados con la necesidad de implementar procedimientos operacionales estándar de santización (POES), que pueden estar incluidos en los prerrequisitos previos necesarios al momento de implantar el protocolo HACCP. La implantación y el seguimiento y control adecuado de los POES en los peligros que resultaron con valoración medio y alto pueden disminuir el impacto del riesgo asociado y, como consecuencia, asegurar un control oportuno del peligro evitando la clasificación de los mismos como puntos críticos de control, debido a que se controla la ocurrencia dentro del mismo proceso productivo.

Conclusiones

El diagnóstico a la gestión de higiene e inocuidad en la sala de proceso de tilapia roja permitió identificar aquellos aspectos en los que la empresa deberá centrar su atención a fin de asegurar la inocuidad del producto durante el proceso de eviscerado y posterior almacenamiento y transporte. Se determinaron como neurálgicos los ítems relacionados con limpieza y desinfección, mantenimiento preventivo y desinsectación y desratización. Es importante resaltar que si en la sala de proceso evaluada no se implantan procedimientos operacionales efectivos, podrían presentarse eventos que generan riesgo para inocuidad de los productos pesca allí procesados.

En la identificación de los peligros potenciales durante el proceso de eviscerado resultaron con mayor frecuencia de ocurrencia aquellos que incluyen la presencia o desarrollo de microorganismos patógenos por contacto con superficies o contacto con manipuladores de alimentos. Las medidas de control propuestas corresponden a la implantación de los programas de prerrequisitos relacionados con limpieza y desinfección, coincidiendo con los resultados de los tres instrumentos de diagnóstico utilizados.

Los peligro identificados que se consideran significativos también están relacionados con la necesidad de implantar en la empresa los POES, requiriéndose de paso la necesidad de mantener una estricta vigilancia en las etapas del proceso donde fueron identificados. Al estar relacionados los peligros potenciales con la posibilidad de contaminación con carga microbiana, representan un potencial riesgo en la salud de los consumidores.

REFERENCIAS

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