1. INTRODUCCIÓN

Las fallas en los sistemas de gestión de la seguridad de procesos han demostrado ser mortales, altamente contaminantes del medio ambiente y costosas ¹, tal como lo evidencian los accidentes industriales ocurri dos desde 1974; dos ejemplos de los más ilustrativos ocurridos en 1984; el primero de ellos, el 19 de no viembre en San Juanico, México (explosión de varios contenedores de GLP, con saldo de 600 muertos, más de 7000 heridos y más de 13 millones de libras esterli nas en pérdidas económicas), y el segundo, el 3 de di ciembre en Bhopal, India ( emisión de 40 toneladas de isocianato de metilo, con saldo de más de 2000 muer tos, decenas de miles de heridos, contaminación de los cuerpos de agua y del suelo y más de 100 millones de libras esterlinas en pérdidas económicas) ².

Los accidentes, con frecuencia, son una combinación de raros eventos que se suelen asumir como indepen dientes y de difícil coincidencia en el tiempo. Uno de los métodos de protegerse contra ellos es implemen tando múltiples e independientes capas de protección que hagan más difícil que dichos eventos conlleven a pérdidas de vidas humanas, contaminación ambiental y pérdidas económicas catastróficas. Es, por lo tanto, fundamental que, desde el inicio de un proyecto y en su etapa de explotación y mantenimiento, se dispon gan de dichas capas de protección perfectamente es tructuradas, sujetas a procedimientos y mantenidas en una idea muy simple: no poner todos los huevos en la misma canasta ^(1,3. "Layer of protection analysis, LOPA" ^3,4, propuesto en la década de los 90 e intro ducido por primera vez en 1993 en el libro "Guidelines for Safe Automation of Chemical Process", publicado por "Center of Chemical Process Safety (CCPS); es un método semicuantitativo de análisis de riesgos, que provee una base consistente para controlar el riesgo generado por un accidente en un escenario determi nado, si el riego estimado no es aceptable, se deberán adicionar más capas de protección. Las capas de pro tección que contempla el método son: diseño y entre namiento de los operadores; control básico de proce sos; alarmas críticas y operación manual; sistema de seguridad instrumentado automatizado; dispositivos de alivio; diques de contención; procedimientos de respuesta a emergencias y respuesta de la comunidad. Cuando se alcanza esta última capa, es porque el even to se pudiera considerar catastrófico. Método que tam bién puede ser utilizado para "predecir accidentes" y en consecuencia para "evitar que ocurran o vuelvan a ocurrir" ^4-7.

Las estadísticas de los "accidentes tecnológicos" evi dencian que los accidentes en los procesos industriales continúan ocurriendo, lo que significa que no se han generado estrategias para su prevención, control y mi tigación efectivas ^(1,8, muy a pesar de las "lecciones" que nos ha dejado cada accidente ocurrido en el pa sado. Estas estrategias gerenciales tienen su origen en 1985; a raíz de los accidentes de Bhopal y San Juanico México, la Asociación Canadiense de la Industria Quí mica, promulga el programa de "Responsible Care", con el propósito de prevenir, controlar y mitigar los riesgos tecnológicos, que se ha venido transformando en un proceso de mejora continua en los campos de protección ambiental y salud ocupacional; desde 2004 fue llevado a la categoría de Sistema de Gestión Inte gral ⁹. Esta iniciativa fue adoptada en Colombia en 1994 y es coordinada por Acoplásticos, la Asociación Nacional de Industriales (ANDI) y el Consejo Colom biano de Seguridad (CCS) ¹⁰.

El Sistema de Gestión de Responsabilidad Integral (SGRI), proporciona a las empresas miembros una es tructura para integrar todas las iniciativas y progra mas de gestión ambiental, salud y seguridad (EHS&S) y otros que las empresas hayan adoptado o planean adoptar hacia el futuro tales como ISO 14000, ISO 9000, OHSAS 18000, SA 8000, ISO 26000, BASC, Buenas Prácticas de Manufactura-BPM, Control de Pérdidas, Pacto Global de Naciones Unidas, SAICM. El alcance actual del SGRI satisface más del 85% de los requisitos de ISO 14001, cerca del 75% de OHSAS 18001, cerca del 70% de SA 8000 y más del 50% de ISO 9001. Dicho alcance ira ampliándose progresivamente para cubrir completamente las exigencias de ISO 14001 y OHSAS 18001 con el fin de facilitar las auditorías conjuntas a fin optimizar recursos y esfuerzos; y les permite ade más administrar integralmente los riesgos asociados al negocio, y al mismo tiempo, obtener mayor valor agregado, mayor transparencia, reconocimiento y apoyo de los terceros interesados.

El SGRI se sustenta en tres grandes pilares: los princi pios directivos, los códigos de prácticas gerenciales y el sistema de seguimiento y evaluación. Los principios directivos, para asegurar el compromiso de la alta ge rencia con la mejora continua del conocimiento, fun cionamiento de las tecnologías, procesos y productos en sus ciclos de vida; utilizar los recursos naturales de forma eficaz y minimizar la generación de residuos. Los códigos de prácticas gerenciales, para que las em presas miembros puedan planear e implementar en forma integrada las actividades, procesos, productos y servicios; se han definido siete códigos. El Sistema de Seguimiento y Evaluación, con el propósito de que las empresas miembros puedan evaluar periódicamente su avance en la implementación del SGRI y establecer metas cada vez más exigentes ^{(9, 10)}. Los siete códigos de prácticas gerenciales definidos son:

Código 1. Preparación de la comunidad para respues ta a emergencias. Con el objeto de desarrollar las es trategias necesarias para involucrar y dialogar con los empleados y representantes de la comunidad, respec to a las actividades tendientes a garantizar la seguri dad, la salud, el ambiente y las respuestas a emergen cias, mediante:

• El aseguramiento que en todas las instalaciones donde se desarrolle una actividad productiva, de almacenamiento o comercializadora, se inicie y se mantenga un programa de integración con la co munidad, que permita comunicar la información que satisfaga sus preguntas e inquietudes acerca de seguridad, salud y protección del ambiente.

• La protección a los trabajadores y a la comunidad, asegurando que cada instalación posea un plan coordinado de respuesta a emergencias, que permita minimizar el impacto a la comunidad, al am biente y a los bienes materiales en el caso de un evento inesperado.

Código 2. Distribución y transporte. Con el propósi to de reducir los riesgos para la salud, seguridad y ambiente de los empleados y de la comunidad, provenientes del transporte y distribución de productos, insumos, sustancias químicas y materiales de desecho, incluyendo las actividades de almacenamiento, mani pulación, transferencia y reenvase de éstas. Con el ob jeto de:

• Promover el mejoramiento en la concientización y en la preparación de los empleados para prevenir emergencias en la distribución.

• Optimizar el desempeño en seguridad de los trans portadores y otros proveedores de servicios en distribución y el entendimiento del público, incre mentando su confianza sobre los esfuerzos de la industria para mejorar la seguridad en el proceso de distribución del producto.

• Aplicar el Código de Distribución y Transporte a todos los medios de transporte terrestre, marítimo, fluvial, aéreo, por oleoductos y férreo, y embarque de todos los productos, insumos y sustancias quí micas incluyendo los desechos provenientes del ciclo de fábrica de los mismos.

Código 3. Seguridad del proceso. Con el objeto de pre venir y controlar incendios, explosiones y emisiones de sustancias peligrosas en las operaciones de manu factura, almacenamiento y movimiento de los produc tos, insumos, sustancias químicas y desechos en el in terior de las instalaciones.

Código 4. Protección ambiental. Con el objeto de apli car las estrategias necesarias para lograr reduccio nes permanentes de emisiones y desechos evitando el deterioro y preservando el ambiente, la salud y la seguridad de empleados y comunidad, haciendo uso eficiente de los recursos naturales y armonizando las relaciones entre el entorno natural y urbano.

Código 5. Acompañamiento del producto. A fin de administrar los negocios de la industria de tal manera que sus productos no causen daño a la integridad o a la salud de las personas o al ambiente, en ninguna de las etapas de su ciclo de vida, desde su diseño, manu factura, venta, distribución y conversión, hasta su uso y disposición final. Lo anterior incluye:

• Establecer procesos y procedimientos para el gerenciamiento de riesgos en todas y cada una de las etapas del ciclo de vida de los productos.

• Influenciar a proveedores, maquiladores, transpor tadores, distribuidores, transformadores y clientes, para que estos hagan un manejo, manipuleo, alma cenamiento, reciclaje y disposición de las sustancias químicas de manera adecuada, responsable y segura.

• Inducir la incorporación de las prácticas de Res ponsabilidad Integral por parte de proveedores, maquiladores, transportadores, distribuidores, transformadores, clientes y demás personas que tengan relación con las empresas.

Código 6. Salud y seguridad de los trabajadores. Con el propósito de proteger la salud y promover la segu ridad de todas las personas que laboren o visiten las instalaciones de la empresa.

Código 7. Seguridad física y de la información. Con el objeto de ayudar a las compañías a lograr un mejora miento continuo del desempeño en Seguridad Física y de la Información, basado en la gestión de riesgos para identificar y evaluar las amenazas y vulnerabilidades, prevenir o mitigar los riesgos que puedan traducirse en incidentes, mejorar el entrenamiento y la capacidad de respuesta y mantener y mejorar las relaciones con las partes interesadas claves. Este código debe implementarse teniendo en mente que la Seguridad Física y de la Información es una responsabilidad compartida que requiere acciones por parte de terceros, entre los cuales están clientes, proveedores, contratistas y orga nismos del gobierno. Todos los que formen parte de la cadena de valor tienen responsabilidades en Seguri dad Física y de la Información y deben actuar en con secuencia para salvaguardar el interés público.

En 1987, El Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente (PNUMA) en cooperación con la Aso ciación de la Industria Química de los Estados Unidos (CMA) y el Consejo Europeo de las Federaciones de la Industria Química (CEFIC), promulga el Proceso Apell (Awareness and Preparedness for Emergencies at Lo cal Level), con el propósito de ayudar a los gobiernos y en particular a aquellos países en vía de desarrollo a reducir el número de los accidentes y emergencias tec nológicas y sus efectos nocivos sobre la salud pública y el medio ambiente. Este programa se constituye, sin lugar a dudas, en una excelente estrategia para guiar al gobierno nacional, autoridades locales y gerentes in dustriales sobre la manera y los medios para concientizar y sensibilizar a la comunidad y a sus líderes acerca de los riesgos tecnológicos de su área de influencia, así como también en una valiosa herramienta para la pre paración de planes de emergencia y contingencias (¹¹). En Barranquilla es propuesta por un grupo de empre sas de la industria química en 1991 y con el apoyo de la ANDI dieron inicio al Proceso APELL las siguientes empresas: Colterminales, Chemical Transporte, Dupont Colombia, Monómeros Colombo Venezolanos, Quími ca Nalco de Colombia, Rohm and Haas de Colombia, Shell de Colombia, entre otras ¹².

En Colombia la gestión de los riesgos tecnológicos es una exigencia tanto corporativa como un requisito legal de obligatorio cumplimiento consagrado en la normativa sanitaria, ambiental y de seguridad y salud en el trabajo, que coadyuva a la empresa adherente al cumplimiento de su responsabilidad social; que debe integrarse con los consejos municipales de gestión del riesgo de desastres, y en la que deben involucrarse las comunidades del área de influencia de los diferentes sectores industriales, donde estén localizadas organi zaciones empresariales con instalaciones expuestas a riesgos de accidente mayor, cumpliendo con "el dere cho internacional que les asiste a las comunidades de conocer los riesgos a los cuales se exponen".

Teniendo en cuenta lo anterior, el propósito de ese estu dio es elaborar una guía para la gestión de los riesgos tecnológicos para las 38 empresas adherentes al Proceso Apell del D.E.I.P de Barranquilla, que permita unificar los criterios de gestión del riesgo y pueda ser aplicada eficazmente por cada una de las organizaciones empre sariales, independiente del sector industrial al que per tenece, químico, agroquímico, petroquímico, transporte de mercancía peligrosa y/o terminales de hidrocarburos.

2. METODOLOGÍA

La metodología utilizada en este estudio se enmarcó en la propuesta por la NTC-ISO 31000: 2011 (Gestión del Riesgo. Principios y Directrices), la cual incluyó:

2.1 Determinación del contexto para cada empresa (interno, externo y del proceso de gestión del riesgo)

Para lo cual se realizó una entrevista y aplicó una en cuesta donde se identificó la actividad económica y razón social; cantidades de materiales peligrosos en almacenamiento, en proceso y/o en el transporte; la política y objetivos corporativos respecto a la gestión del riesgo; estructura organizacional y los procedi mientos para la preparación y respuesta ante emer gencias y recursos disponibles para su prevención, control y mitigación; existencia de planes de ayuda mutua, planes de capacitación y entrenamiento para las brigadas de emergencias (tabla 1).

Tabla 1
Formato de información básica.

Tabla 1
Formato de información básica (Cont.).

2.2 Definición de los criterios de valoración de los riesgos

La identificación de los peligros para la salud, de se guridad y para el medio ambiente de cada sustancia peligrosa involucrada, se desarrolló utilizando los si guientes instrumentos: la Hoja de Seguridad de los Materiales (MSDS) ¹³; el Sistema de Identificación de Riesgos de Materiales Peligrosos ¹⁴, el Sistema Glo balmente Armonizado de Sustancias químicas ¹⁵; el análisis histórico de accidentes de cada empresa y el análisis global de peligros ¹⁶ y el software ALOHA 5.4.5 (Areal Locations of Hazardous Atmospheres): pro grama computarizado que, junto a MARPLOT, consti tuyen las dos aplicaciones principales de CAMEO.

Éste último es un Software desarrollado por la Ad ministración Nacional Oceanográfica y Atmosférica (NOAA) y la Agencia de Protección Ambiental de los Estados Unidos (EPA) que ayuda a organizar la in formación necesaria para administrar la planificación y respuesta ante emergencias por accidentes químicos ¹⁷; permite evaluar escenarios de descarga acciden tal, o liberación de sustancias químicas peligrosas y predecir su dispersión en la atmósfera; incluye la si mulación de nubes de gas tóxico, BLEVEs, jet fires, pool fires y explosiones de nubes de vapor. Los esce narios de riesgo se identificaron aplicando el método de análisis de riesgo por proceso (tabla 2) y el nivel y aceptabilidad del riesgo a través del análisis de vulne rabilidad de cada escenario de riesgo en función de la probabilidad y las consecuencias potenciales en cada factor de vulnerabilidad establecido víctimas, daño ambiental, pérdidas económicas, pérdida de presti gio y la suspensión de la operación de la planta ¹⁸ (tablas 3 y 4). Para cada sustancia química identifica da como potencial amenaza se elaboró una matriz de riesgos (tabla 5).

Tabla 2

Identificación de amenazas por procesos.

Fuente: Consuegra Gutiérrez Jesús. Plan de contingencias empresarial, Barranquilla, 2015.

Tabla 3

Escala de valoración relativa de la probabilidad.

Fuente: referencia (¹⁸).

Tabla 4

Escala de valoración relativa de la gravedad de las consecuencias.

Fuente: referencia (¹⁸).

Tabla 5

Matriz de Peligros de Sustancias Químicas.

2.3 Procesamiento de datos, elaboración de la matriz de riesgos y matriz de aceptabilidad de riesgos para cada empresa

Para el análisis de riesgo por escenario se desarrolló la matriz probabilidad vs consecuencias para cada factor de vulnerabilidad definido, víctimas, impacto ambiental, pérdidas económicas (esta se adaptó a cada empresa de acuerdo a su capital económico), imagen corporativa y operación de la planta (tablas 6, 7, 8, 9, 10). La evaluación de las consecuencias de cada esce nario de riesgo se hizo adaptando el modelo propues to por (^{18, 19}). La "Matriz de Aceptabilidad de Ries gos" tiene por objeto la determinación de las zonas de "aceptabilidad" de los riesgos para el sistema, sobre la base de la matriz de riesgos del sistema; en ella se de finen los niveles de riesgos, tal como: Zona Aceptable, Zona Tolerable y Zona Inaceptable ¹⁹.

Niveles de Riesgo (NR): La ubicación de un escenario dentro de la Matriz de Riesgos determinará la priori dad relativa en su gestión; por ejemplo:

• ACEPTABLE. Un escenario situado en esta región de la Matriz, significa que la combinación Probabi lidad-Gravedad no representa una amenaza signi ficativa, por lo que no amerita la inversión inme diata de recursos y no requiere una acción específi ca para su gestión. No se hace Plan de emergencia para el factor vulnerabilidad considerado en el es cenario.

• TOLERABLE. Un escenario situado en esta región de la Matriz, significa que, aunque deben desarro llarse actividades para la gestión sobre el riesgo, ésta tiene una prioridad de segundo nivel. Se desa rrolla un Plan de Emergencia de tipo "General".

• INACEPTABLE. Un escenario situado en esta re gión de la Matriz, significa que se requiere siempre desarrollar acciones prioritarias para su gestión, debido al alto impacto que tendrían sobre el siste ma. Requieren un Plan de Emergencia "Detallado" (Procedimientos Operativos Normalizados, PONS y los Instructivos Operativos Normalizados, IONS. Jesús Consuegra Gutiérrez. Plan de Contingencias. Barranquilla, 2015).

Con base en los niveles de vulnerabilidad definidos como Aceptables, Tolerables e Inaceptables, se constru ye una "Matriz de aceptabilidad" para el sistema. Para construir la Matriz de Aceptabilidad del Riesgo del sis tema, se definen los "Límites de Aceptabilidad" en fun ción de la vulnerabilidad; para las empresas adherentes se establecieron los siguientes Niveles de Riesgo (NR).

• Nivel Aceptable: Hasta una vulnerabilidad menor al 15.00% (color verde).

• Nivel Tolerable: Una vulnerabilidad entre el 15.00% y el 30.00% (color amarillo).

• Nivel Inaceptable: Una vulnerabilidad mayor al 30.00% (color rojo).

Tabla 6

Valoración de la gravedad para víctimas.

Fuente: Adaptada por el autor de la Guía de Kolluru and Bartel. Plan de contingencia empresarial, Barranquilla 2015.

Tabla 7

Valoración de la gravedad para daño ambiental.

Fuente: Adaptada por el autor de la Guía de Cesar Duque. Plan de contingencia empresarial, Barranquilla. 2015.

Tabla 8

Valoración de gravedad para pérdidas económicas.

Fuente: Adaptada por el autor de la Guía de Cesar Duque. Plan de contingencia empresarial, Barranquilla, 2015. Observación: esta escala se define para cada empresa en particular de acuerdo a su capital económico.

Tabla 9

Valoración de la gravedad para la imagen de la empresa.

Fuente: Adaptada por el autor de la Guía de Cesar Duque. Plan de contingencia empresarial, Barranquilla, 2015.

Tabla 10

Valoración de gravedad para la operación.

Fuente: Cesar Duque. Barranquilla, 1995. Plan de contingencia empresarial, 2015.

Formulación de los Procedimientos Operativos Normalizados (PONS) e Instructivos Operativos Normalizados

Para los escenarios inaceptables en cada empresa, so bre la base de las propiedades fisicoquímicas, tóxicas y ecotóxicas de cada sustancia involucrada en cada proceso, se elabora un PONS, por cada escenario si tuado en la región de inaceptabilidad de la matriz y un IONS por cada sustancia química involucrada en cada proceso.

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

El desarrollo del modelo conceptual de la Guía se constituye en uno de los resultados más relevantes del macro proyecto de investigación "Elaboración del mapa de riesgos tecnológicos y diseño del plan de contingencias para la empresas adherentes al proce so Apell del D.E.I.P de Barranquilla" que se adelanta desde el año 2010, en convenio interinstitucional entre la Facultad de Ingeniería de la Universidad del Atlán tico y el Proceso Apell del D.E.I.P de Barranquilla, por constituirse en una herramienta técnica administra tiva que facilitó la elaboración del mapa de riesgos tecnológicos y la formulación de los Procedimientos Operativos Normalizados (PONS) e Instructivos Ope rativos Normalizados (IONS) para 19 de las 38 empre sas adherentes ^20,21. Variables preponderantes para su diseño fueron el tiempo para su implementación, los costos, la confiabilidad de los resultados después de su aplicación y la más importante, que el Proceso Apell de Barranquilla, la aprobara como la metodolo gía a utilizar en las empresas adherentes. Se conside raron opciones como la de utilizar el método Prelimi nary Hazards Analysis (PHA), propuesto por Aware ness and Preparedness for Emergencies at Local Level (APELL), sin embargo, desde el punto de vista meto dológico, no resultó eficaz esta alternativa por tratarse de un modelo de evaluación de riesgos absolutamente cualitativo, que además de no ser sistemático, es poco estructurado y no provee la información pertinente para la gestión integral del riesgo.

A continuación, se describe el modelo conceptual uti lizado en la guía.

• Objetivo: unificar criterios en las empresas adherentes al Proceso Apell en cuanto a la planificación y respuestas ante emergencias.

• Conocimientos preliminares: para facilitar su com prensión el lector encontrará un glosario, y los ins trumentos para la comunicación de peligros de los materiales peligrosos, entre otros: Sistema de Cla sificación de las Naciones Unidas, Sistema Global mente Armonizado, Hoja de Seguridad de Mate riales, Tarjeta de Emergencia, NFPA 704: 2017 y la Guía de Respuestas a Emergencias (GRE: 2016).

• Requisitos legales aplicables: se identifican los re quisitos legales que, en materia ambiental, sanitaria y de seguridad y salud en el trabajo ha reglamenta do Colombia y vigentes a mayo de 2016, aplicables a Planes de emergencia y de contingencias.

• Determinación del contexto interno y externo de la empresa objeto de estudio: se identifican las carac terísticas de la empresa adherente que deben ser evaluadas para determinar cuál es su vulnerabili dad frente a las amenazas tecnológicas, naturales y/o sociales. Entre otras: si es zona industrial, re sidencial, comercial, o mixta; determinar qué es pacios de alta densidad poblacional como colegios, iglesias, centros comerciales, centros de atención médica, parques, y otras edificaciones que se en cuentren cerca de su área de influencia y que pue dan generar riesgos adicionales; planos a escala con distribución en planta por piso de la edifica ción, con la identificación de las vías de ingreso principales y alternas, vías aledañas a la organiza ción, las rutas de evacuación, salidas de emergen cias, puntos de reunión, distribución de extintores, distribución de botiquines de primeros auxilios, las distancias de recorrido desde cada área o sección hasta los puntos de reunión y sistemas de detec ción y control de incendios. La facilidad de acceso a las instalaciones, incluyendo, ancho de las vías públicas y privadas de la empresa, dificultades de bidas al tráfico y la topografía del terreno, localiza ción de los cuerpos externos especializados para la atención y control de emergencias de la localidad y las posibles rutas y localización de los recursos externos para el control de emergencias. Las carac terísticas de las instalaciones de la empresa, que incluyen, el sistema de contraincendios, red eléctri ca, sistemas de ventilación mecánica, ascensores, sótanos, red hidráulica sanitaria, transformadores, plantas eléctricas, escaleras de uso común, zonas de parqueo, vías de evacuación, número de salidas (dimensiones y ubicación), sistema de apertura de puertas; sistema de iluminación de emergencia, se ñalización utilizada, reacción y resistencia al fuego de los materiales de construcción. Las medidas de seguridad en edificaciones y medios de evacuación, que incluye, la verificación del cumplimiento de la instalación con el Código de Seguridad Humana (NFPA 101: 2015) y la NTC 1700: 1982, en cuanto a salidas de evacuación, escaleras de emergencia, iluminación de evacuación, sistemas de protección especiales, número de personas que normalmente ocupan las instalaciones como trabajadores, con tratistas (carga ocupacional fija), los visitantes y los clientes (carga flotante), número máximo de per sonas permitido por área (carga ocupacional), per sonas con discapacidad, distancias de recorrido, tiempo de evacuación, medios de evacuación, en tre otros requerimientos. Las actividades, procesos y productos de la empresa, que incluye, el análisis de los diagramas de flujo por proceso, para facilitar la identificación de las amenazas tecnológicas por proceso. El inventario del entorno que potencial mente podría resultar afectado, flora, fauna, ecosis temas y comunidades circunvecinas. El inventario de los recursos físicos y humanos disponibles en la empresa y los disponibles por el plan de ayuda mutua que tenga suscrito la organización, para la prevención, control y mitigación de emergencias. Extintores portátiles, con su respectiva clasifica ción; lo cual incluye: sistemas de detección y con trol automático, sistema de alarma de evacuación y su codificación, sistema de iluminación de emer gencias, sistemas de comunicación y responsables, botiquín de primeros auxilios con la descripción de los materiales e insumos y responsables, sistemas de señalización de emergencias, sistemas de moni toreo de gases y registro de calibración actualizado, sistema para el control de derrames y descontami nación, equipos de respiración auto contenido, Ho jas de Seguridad (MSDS) de las Sustancias Quími cas y Tarjetas de Emergencia, directorio telefónico de emergencias. herramientas y equipos varios, como linternas, copia de llaves, cinta de demarca ción de áreas, megáfonos, brigada de primeros au xilios, brigada contraincendios y contra derrames, brigada de rescate, grupos de apoyo externo, entre otros.

• Análisis de riesgos y vulnerabilidad: identificación de las amenazas por proceso a través del análisis exhaustivo de los materiales, las actividades y pro cesos, incluyendo las variables de operación y los sistemas de control; complementado con el análi sis histórico de accidentes. Se incluye un ejemplo práctico para cada etapa del análisis. Construcción de los escenarios de riesgo, los cuales son el resul tado de la combinación de una amenaza específica con cada área o proceso evaluado. Definición de los factores de vulnerabilidad: víctimas, daño am biental, pérdidas económicas, pérdida de imagen (prestigio) y la suspensión de la operación de la planta. Definición de las escalas de valoración para la probabilidad de ocurrencia de las amenazas y la magnitud de sus consecuencias para cada factor de vulnerabilidad, para cada escenario de riesgo. Lo que permite identificar los escenarios aceptables, tolerables y/o inaceptables.

• Evaluación de recursos: cualquier intento para pla nificar respuestas para casos de emergencia debe basarse en posibilidades ciertas. Por lo tanto, las ac ciones previstas deben soportarse en recursos reales, para lo cual se hace necesario realizar un inventario de los recursos disponibles interna y externamente en la empresa; los recursos a evaluar, comprenden: recursos humanos, equipos y maquinaria, suminis tros, información, recursos financieros.

• Procedimientos operativos normalizados (PONS) e instructivos operativos normalizados (IONS): con ejemplos prácticos se explica cómo se elaboran los PONS para líquidos inflamables y los IONS para el bisulfuro de carbono, alcohol etílico y alcohol metí lico.

• Plan de ayuda: en este numeral se justifica el plan de ayuda mutua como un componente sinérgico de la gestión empresarial ambiental y de seguridad y salud en el trabajo, y se dan directrices para su ela boración y aplicación.

• Organización: en este ítem se desarrolla un modelo conceptual para guiar a la empresa adherente para el establecimiento de la estructura organizacional para el plan de emergencia y contingencias y su in tegración con el consejo departamental, distrital y municipal para la gestión del riesgo.

• ALOHA 5.4.5.: en este numeral el lector encontrará un manual de usuario para la aplicación del soft ware ALOHA 5.4.5, y la simulación de escape de: dimetilamina, amoníaco, cloro y bisulfuro de car bono, como ejemplos prácticos.

Con la aplicación de la guía se pudo establecer que los escenarios de mayor riesgo para las empresas ob jeto de estudio son: incendio de bisulfuro de carbono (Quintal y UPCL), ciclohexano (Monómeros), dimetilamina (Nalco) y etanol (Procaps) y la explosión de ácido propiónico, butil acrilato, etilendiamina y estireno (Dow Química) y ácido sulfúrico (PQP). En cuanto al transporte de mercancía peligrosa ²², se encontró que el 49% de las toneladas de mercancías peligrosas que se transportan en el perímetro urbano de Barranquilla corresponde a la clase 3 (líquidos inflamables), el 21% a la clase 9 (mercancías peligrosas varias) y el 20% a la clase 8 (sustancias corrosivas) y que los corredo res viales más vulnerables (expresados en toneladas/ año): la vía 40 (160.476), circunvalar (149.402), calle 17 (148.244) y la calle 30 (89.546) (²²). Con la aplicación del software ALOHA 5.4.5 se establecieron para cada sustancia, la isopleta de toxicidad en la zona de ame naza, el perfil de concentración-tiempo en un punto específico y el perfil de evaporación del contaminante y mediante la aplicación de MARPLOT las zonas de amenaza potenciales (área tóxica de la nube de vapor, área inflamable de la nube de vapor y área de onda ex plosiva en la explosión de una nube de vapor no confi nada). Por último, se formularon los PONS y los IONS para los escenarios inaceptables o de mayor riesgo para la salud de las personas y el medio ambiente.

4. CONCLUSIONES

En este trabajo realizado de tipo descriptivo prospecti vo, se recolectó la información necesaria en 19 empre sas adherentes al Proceso Apell de Barranquilla, para conocer los diferentes aspectos que pueden impactar negativamente la salud e integridad física de los traba jadores y de los miembros de las comunidades del área de influencia y el medioambiente; para esto fue necesa rio analizar los procesos, actividades, productos y resi duos; estudiar las propiedades físicas, químicas, tóxicas y ecotóxicas de los materiales peligrosos almacenados, en proceso y/o en el transporte y establecer las varia bles críticas de los procesos. Para esto se diseñó una guía que permitiera la valoración integral de los ries gos y su jerarquización, que además de ser compatible con los diferentes métodos cualicuantitativos existentes para la valoración de riesgos y modelos de sistemas de gestión del riesgo, pudiese aplicarse a cualquier empre sa independiente de su razón social, actividad econó mica y tamaño, tal como se evidenció en su aplicación.

AGRADECIMIENTOS

El autor agradece a los estudiantes del semillero del grupo de investigaciones "Proquibios" del Programa de Ingeniería Química de la Universidad del Atlánti co por la elevada capacidad técnica, científica y hu manística con la que asumieron este reto; al Proceso Apell y a la Autoridad Marítima DIMAR del D.E.I.P de Barranquilla por el apoyo logístico, técnico y cien tífico aportado durante la ejecución del proyecto; a la Facultad de Ingeniería de la Universidad del Atlán tico por su capacidad de interacción con el entorno empresarial de la región caribe, a los estudiantes de la Maestría en Sistemas de Gestión Integral de la Uni versidad Autónoma del Caribe 2014-1, por sus valio sos aportes al módulo de la electiva "Administración de actividades y tareas de alto riesgo y emergencias", donde como docente de la misma utilicé como texto guía en lo relacionado con emergencias, la guía, que hoy ponemos a disposición del público, a través de esta revista.

REFERENCIAS

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(16) J.M Storch, Manual de Seguridad Industrial en Plan tas Químicas y Petroleras. Fundamentos, Evaluación de riesgos y Diseño, España: Mc Graw Hill Editores, 1998, pp. 227-261.

(17) National Oceanic and Atmospheric Adminis tration (2015): ALOHA 5.4.5 (Internet), Washington. Disponible desde: <https://www.epa.gov/cameo/ aloha-software> (acceso 18 de octubre 2016).

(18) R. Kolluru, S. Bartel, Manual de Evaluación y Ad ministración de Riesgos. México: Mc Graw Hill editores, 2012, pp. 1-23.

(19) C. Duque. (1995, octubre). Seminario Cómo Di señar y Administrar los Planes de Emergencia y Eva cuación y la Brigada Contra Incendios. (Impreso) 1995, Barranquilla.

(20) D. Navarro, Y. Peña, (2012, julio) Elaboración del mapa de riesgos tecnológicos de 10 empresas pertenecientes al proceso Apell, Barranquilla. Tesis de Pregrado, Uni versidad del Atlántico.

(21) C. Calderón, L. Rovira, (2013, marzo) Elaboración del mapa de riesgos tecnológicos a 9 empresas pertenecien tes al proceso Apell, Barranquilla. Tesis de Pregrado, Uni versidad del Atlántico.

(22) G. Bastidas, F. Monsalvo, (2011, septiembre) Aná lisis de riesgos para el transporte terrestre de mercancías peligrosas en la ciudad de Barranquilla. Tesis de Pregrado, Universidad del Atlántico.

Notas