1. Introdução

Visando o aumento da produtividade e a redução dos seus custos, com melhor aproveitamento de insumos, mão-de-obra, processos, entre outros elementos constantes na indústria, com a competitividade cada vez maior na área industrial, as organizações buscam estudos variados em busca de melhorias. Um dos grandes desperdícios de tempo, mão de obra e dinheiro em uma empresa é a movimentação excessiva, seja ela de matéria-prima ou de colaboradores. Por isso a filosofia da Produção Enxuta é utilizada cada vez mais para eliminar ou minimizar as atividades que não agregam valor ao produto final, sendo um o modelo produtivo que é realizado sem desperdícios, visando sempre à melhoria contínua. Com início no Japão após a segunda guerra mundial na montadora de carros Toyota. “Podemos observar que a eliminação dos desperdícios é a verdadeira fonte de lucros e redução de custos” (Júnior, 2012 e Guoling, 2005).

O layout de uma empresa, ou arranjo físico, é o posicionamento dos bens transformadores e de movimentação de uma empresa, tais como: máquinas, equipamentos e as pessoas que atuam na organização. A realização de um bom layout dá-se por meio das caraterísticas e especificações do produto. Por isso é fundamental que o arranjo físico seja bem planejado e implantado para que não existam gargalos na produção, aumentando o aproveitamento dos funcionários e dos equipamentos (Ivanqui, 1997 & Barbosa, 2018).

Para a elaboração do layout, são necessárias informações sobre especificações e características do produto, quantidades de produtos e de materiais, sequências de operações e de montagem, espaço necessário para cada equipamento, incluindo espaço para movimentação do operador, estoques e manutenção, e informações sobre recebimento, expedições, estocagem de matérias-primas e produtos acabados e transportes (Laugeni, 2006 & Yang et al., 2015).

Segundo Filho (2007) & Domingos (2017), para que haja uma boa produtividade é necessário ter um bom arranjo físico na planta da empresa, pois a distribuição física dos equipamentos pode comprometer ou melhorar o fluxo de produção.

Um fluxo bem estruturado permite o rápido atravessamento do produto pelo sistema produtivo. Assim, consequentemente, menos tempo é perdido em cada recurso e ocorre a rápida transformação da matéria-prima em produto final. Assim o lead time da produção será baixo (Ghamami, 2016 & Willey, 1991).

Analisando algumas carências no setor produtivo e administrativo de uma indústria de lubrificantes, realizou-se uma proposta de melhoria em seu arranjo físico (layout). Este trabalho teve como objetivo desenvolver um projeto em formato 2D e 3D para um rearranjo do layout do setor produtivo, administrativo e estoques da empresa Anaser do ramo de lubrificantes e desengraxantes (Hicks, 1997; Davenport, 1998; Jones, 2012 & Ma, 2015).

2. Metodologia

O sistema de produção enxuta (lean manufacturing) é o modelo produtivo que é realizado sem desperdícios, visando sempre à melhoria contínua. Com início no Japão após a segunda guerra mundial na montadora de carros Toyota.

A produção enxuta é um conjunto integrado de atividades projetado para obter uma produção de alto volume usando um mínimo de estoques de matérias-primas, estoques em processo e produtos acabados. As peças chegam à próxima estação de trabalho “na hora certa (just-in-time)”, são completadas e passam rapidamente pela operação. O just-in-time também é baseado na lógica que nada será produzido até que seja necessário (Jacobs, 2009 & Sturm, 1998).

A produção enxuta atua com metas que buscam aumentar diminuir o máximo possível os custos de estoque e aumentar a produtividade de forma eficiente.

2.1 Sete Perdas

Segundo Zhou et al. (2018) e Wortmann (1998), as 07 perdas da produção são um dos conceitos para diminuição dos desperdícios, assim sendo para que os pontos de desordem sejam evitados e haja alto nível de desempenho, os sete pilares são:

Superprodução;

Estoque;

Espera;

Transporte;

Defeitos;

Movimentação nas operações;

Processamento.

Com o modelo produtivo de produção enxuta, se for bem aplicado, a empresa terá bons resultados, diminuindo o tempo de setup e do lead time, diminuindo também os gastos com manutenção, com um baixo estoque e movimentações mínimas.

2.2 Layout

O layout de uma empresa, ou arranjo físico, é o posicionamento dos bens transformadores e de movimentação de uma empresa, tais como: máquinas, equipamentos e as pessoas que atuam na organização. A realização de um bom layout dá-se por meio das caraterísticas e especificações do produto.

Para Neumann e Hamlan (2015), existem quatro tipos principais de layouts, que podem ser combinados conforme as necessidades da empresa. São eles: por produto, posicional; por processo; e celular.

2.2.1 Tipos de Layout

Cada modelo de layout está diretamente ligado ao benefício que ele irá gerar em uma área de atuação.

2.2.1.1 Layout por Produto

O layout por produto também é conhecido como linha de produção ou linha de montagem, é o sistema em que todas as máquinas e processos estão agrupados em sequência, de maneira que a matéria-prima sempre segue o mesmo caminho. Sendo aplicado em produções seriadas e com demanda sempre constante. “Em um layout por produto, as máquinas são organizadas de modo que cada operação necessária para fabricar um produto seja realizada em estações de trabalho dispostas em uma sequência fixa” (Humiston, 2014; Lee et al. 2016).

2.2.1.2 Layout Físico Posicional

Segundo Silva (2017) e Barratt (2018), o tipo mais básico de layout é o físico posicional, em que o produto não pode ser facilmente movimentado, assim sendo os recursos e/ou humanos deslocam-se à volta do mesmo. Este modelo de layout adequa-se em produtos não seriados e com baixa mobilidade.

2.2.1.3 Layout por Processo

Segundo Goyal et al. (2016), no layout por processo as máquinas são agrupadas de acordo com o processo que irão executar, sendo utilizado quando a produção é intermitente, com peças diferentes e em lotes.

2.2.1.4 Layout Celular

Conforme descreve Oh et al. (2017), o layout celular, como o próprio nome já diz, é divido em células de trabalho. Cada célula é dividida, de forma coesa, conforme as etapas do processo de trabalho. O layout celular é muito utilizado por empresa que produzem componentes para computadores, smartphones e eletrônicos em geral, por diminuir significativa a movimentação dos operadores e dos materiais de trabalho, além de aumentar a qualidade dos produtos produzidos.

2.2.1.5 Layout Misto

Quando uma unidade produtiva faz o uso de mais de um modelo arranjo físico, tem-se o layout misto, ou híbrido, e esse modelo é utilizando quando há uma alta variedade de produtos, finalidade ou etapas de produção de cada setor (Liu et al. 2018).

2.3 A Importância do Lubrificante

O atrito pode ser definido como a resistência ao movimento entre duas superfícies, em excesso causa o desgaste das superfícies e limita a vida útil dos equipamentos. Uma das formas de diminuir os impactos negativos do atrito é a utilização de lubrificantes entre as superfícies móveis. Segundo a APETRO (Associação Portuguesa de Empresas Petrolíferas), os lubrificantes são substâncias que criam uma camada protetora entre as superfícies móveis de um equipamento, diminuindo assim o atrito em elas (APETRO, 2017).

Este trabalho é feito em cima de uma pesquisa de Iniciação Científica e Tecnológica, vinculada a uma bolsa PIBITI, por uma aluna da graduação, perfazendo um total de 20 horas semanais entre a empresa e a instituição. As atividades são realizadas em função da indústria, competência da aluna, orientador e universidade.

A elaboração do trabalho deu-se a partir de 04 (quatro) áreas de atuação, pilares, que foram realizados de forma sequencial, Figura 1, que representa o fluxograma das principais atividades.

3.1 Análise da Empresa

A primeira etapa foi analisar o cotidiano, para buscar mais conhecimento sobre a empresa e a importância de se ter um bom layout industrial, e posteriormente a coleta de dados, Figura 2.

3.2 Estudo do Layout e Projeto 2D e 3D

A coleta de dados consistiu na medição dos espaços físicos, como: prédio da empresa, delimitando os setores; as máquinas e equipamentos e a disposição física dos mesmos.

E para realizar o desenho do layout foram utilizados os seguintes softwares, AutoCAD e Sketch Up. Utilizando-se do laboratório de materiais, texturas e modelagens do UNIFATEA, Figura 3.

Com a utilização do AutoCAD foi possível elaborar todas as plantas (a versão atual do layout e as propostas apresentadas).

A partir do uso do Sketch Up foi realizado todo o projeto em 3 dimensões obtendo uma real visão de como a empresa será impactada com o projeto.

Com a aplicação dos softwares de desenhos consegue-se uma projeção de como as mudanças irão afetar o ambiente de trabalho, o que otimiza a fase de projetos e gera economia à organização.

3.3 Desenvolvimento da Proposta

Em posse das informações elaborou-se a proposta do novo modelo de layout e as melhorias possíveis que trará para a empresas e seus colaboradores.

4 Resultados e Discussão

A empresa em estudo está no mercado desde 1990, situada na cidade de Lorena, São Paulo, fornece óleo lubrificante, fluídos de refrigeração, protetivos (anticorrosivos) e desengraxantes (líquidos em pós) para empresas do estado e de todo o Brasil. Atualmente a empresa conta com 06 colaboradores, entre produção, laboratório de pesquisa e desenvolvimento, vendas e administrativo.

Na elaboração do projeto para o novo layout, no setor produtivo e no estoque, foram considerados alguns pontos, tais como a disposição das máquinas e dos equipamentos, instalações e principalmente o deslocamento dos funcionários e da matéria-prima (Liu, 2018).

Atualmente, a empresa utiliza o layout por produto, entretanto de forma pouco eficiente devido ao longo trajeto que é percorrido.

4.1 Trajeto dos Operadores com a Matéria-Prima

A escolha de um bom layout se dá a partir da necessidade de redução de custos e de tempo para a execução das atividades, resultando no aumento da produtividade.

No modelo de layout atual, Figura 4, os operadores têm que realizar um longo percurso, do estoque de matéria-prima, contornando todo o prédio da empresa até o setor produtivo, para abastecer as máquinas, destacando as rotas de entrada de matéria-prima em vermelho e a saída dos produtos na cor azul.

O tempo gasto entre o estoque e o setor produtivo pode ser economizado com uma mudança no trajeto, Figura 5. Com a alteração no percurso é possível otimizar o tempo de fabricação, diminuir os esforços dos funcionários, gerando um maior retorno à empresa. Destacando as rotas de entrada de matéria-prima em vermelho, como a principal opção para a utilização de bombas e em laranja como uma alternativa para o caso de a bomba apresentar algum defeito e a produção não pode parar e a saída dos produtos na cor azul.

4.2 Tempo de Movimentação

Para que possamos analisar melhor o tempo gasto pela a atual produção, Figura 4, e o que será gasto pela proposta, Figura 5, que tem como objetivo otimizar o tempo de produção para que o rendimento diário seja maior e para diminuir os esforços dos colaboradores que fazem um trabalho braçal em algumas etapas, podendo assim a longo prazo acarretar em alguma lesão.

Foi gerada uma tabela com as etapas de produção – atual e da proposta - e o tempo médio gasto em cada uma delas, da retirada da matéria-prima do estoque até chegar no misturador, essa medição foi realizada com o auxílio de um cronômetro digital, Quadro 1.

Descrição da atividade:

1 - Colocar o tambor na paleteira;

2 - Do estoque até a empilhadeira;

3 - Transferência da paleteira para a empilhadeira;

4 - Percurso da empilhadeira até a rampa;

5 - Transferência da matéria-prima para um recipiente de 50 litros;

6 - Transporte até o misturador e colocar nele;

7 - Colocar o tambor na paleteira;

8 - Do estoque até o misturador;

9 - Retirar o tambor na paleteira;

10 - Encaixe da bomba.

O resultado obtido foi de 4,2 min. para a atual produção e de 2,05 min. para a proposta de produção, sendo assim uma redução de 2,15 min. ou 51,19% do tempo.

4.3 Projeto do Estoque

O estoque bem organizado e funcional auxiliam no planejamento e sucesso de qualquer empresa por proporcionar uma visão melhor da demanda do produtos e ajuda na contabilização de tudo o que entra e sai.

O novo projeto de layout, Figura 7, o estoque está diretamente ligado a retirada de duas áreas que são utilizadas para guardar os tambores vazios, mantendo eles apenas em uma área sendo organizada para que caibam todos (em vermelho). Propondo assim manter o atual local da matéria-prima líquida, mas organiza-lo de maneira que caibam mais tambores (em preto), o armazenamento do pó passa para uma prateleira perto do misturador (em azul).

Com base nas observações feitas no local de estudo e com os dados levantados, observa-se que existem etapas de produção que podem ser melhoradas, para isso foi desenvolvida uma proposta que tem como o intuito minimizar ou até mesmo resolver essas falhas e de acordo com o resultado do, Quadro 1, com a implantação da proposta que foi desenvolvida para a Anaser Industrial, haverá uma redução de tempo por etapa de quase pela metade, isso resultará em mais produções diárias e mais lucro financeiro à indústria.

4.4 Projeto do Setor Administrativo

A imagem que a empresa passa influência o seu público, quanto mais aconchegante, organizado e iluminado for o ambiente, melhor será visto pelo seu potencial cliente e ajuda na qualidade de vida, comunicação e aumento da produtividade dos colaboradores.

O setor administrativo atual da empresa apresenta um problema de circulação por conta do uso inadequado do espaço, fazendo com que haja obstáculos no caminho dos funcionários e visitantes, Figura 8.

A proposta para o escritório: a mesa de reuniões foi realocada para o hall de entrada, criando um ambiente apenas para reuniões, no setor administrativo foi proposto uma entrada independente, para que se tenha um melhor aproveitamento da área, melhorando o espaço de circulação e os postos de trabalho, Figura 9.

5. Considerações Finais

Visando estabelecer o fluxo mais racional possível, tanto de materiais quanto das operações de trabalho, o projeto de arranjo físico deve ser iniciado com a análise do sistema de produção da empresa. Posto isso, observa-se que o objetivo do presente artigo não foi alcançado devido aos custos dele que ainda não podem ser bancados.

Após o levantamento das atividades desenvolvidas, conclui-se que houve redução do tempo de movimentação de 51,19%, melhorias do processo de fabricação no abastecimento do misturador e alterações no layout que evidenciou aproximação na relação maquina-homem. Notou-se com a implantação do novo modelo de layout que caracterizou uma adequação no fluxo produtivo, ganhos na produção diária gerando diminuição no desperdício para a indústria e contribuindo com a qualidade de vida e nos postos de trabalho.

Movimentar as máquinas, neste modelo de layout, é complicado, então seria interessante montar um modelo com miniaturas das mesmas, simulando o novo posicionamento. Isso diminuiria o erro e proporcionaria uma pré-visualização do layout durante a consolidação da solução escolhida.

Agradecimentos

Os autores agradecem ao CNPq pela concessão da bolsa PIBITI e à empresa Anaser Industrial Ltda.

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