Introducción

La identificación de costos de calidad en la industria, no solo se considera un requerimiento para aspirar a la certificación del sistema de gestión de la calidad por la Organización Internacional de Normalización (ISO 9001, 2015); ya que según González Reyes y Moreno Pino (2015), esta información además aporta beneficios para establecer un orden de prioridad al proceso de toma de decisiones. Una adecuada caracterización de dichos costos en las etapas de un proceso, más que una estrategia de rentabilidad comercial, posibilita centrar los esfuerzos de mejora en áreas críticas de este (Alfonso et al., 2016). Para industrias como la del procesamiento del arroz en Cuba, la nueva estrategia hacia la soberanía alimentaria demanda de condiciones de operación más robustas para aspirar a la implementación de estos sistemas (Díaz-Canel Bermúdez et al., 2020), bien cuando se asume que la actividad primordial para este sector continua siendo el cumplimiento de los planes de producción, pero con mejores rendimientos y calidad de las producciones (Delegación del Ministerio de la Agricultura, 2015).

La correcta estimación de los costos de calidad, como plantean Psomas et al. (2018), permite conocer los recursos que destina la empresa para satisfacer las expectativas del cliente; aun así, Anaya Villalpanda y Valdéz Pérez (2019) refieren que su evaluación es compleja, al no desarrollarse usualmente métodos de control propios, unido a que no siempre se valora su beneficio como una oportunidad para la mejora. La complejidad en la evaluación puede ser menor si se tiene en cuenta la importancia relativa entre las características del producto, pero en Cuba no es práctica común consumir tiempo en tal clasificación.Los argumentos, desde el punto de vista “técnico”, se pueden encontrar en lo planteado por Juran y Gryna (2001), sin embargo; como explican estos autores, es necesario definir prioridades, así como la criticidad vinculada al efecto que puede tener sobre el sistema en general. En este contexto, durante la actividad de beneficio del arroz, se establecen relaciones entre etapas que no afectan el ritmo productivo de la industria, los requisitos de calidad ni los costos, siendo esenciales las características de las variables de entrada y salida con sus parámetros de procesos (Castro Jarquin y Pérez Avilés, 2017). La alteración de estas variables puede afectar el flujo, de igual modo, la transición de una a otra etapa otorga el beneficio al producto, por lo que resulta relevante gestionar el proceso bajo una concepción cliente-proveedor.

Afrontar el tema en la operación del proceso industrial arrocero, posibilita mejorar la calidad por medio de satisfactorios y estables resultados económicos y financieros. Al respecto, el presente trabajo propone una alternativa para el análisis de las relaciones entre características tecnológicas y su implicación en los costos de calidad asociados, mediante el estudio de caso en la empresa “Sur del Jíbaro”, perteneciente al sector de la agroindustria arrocera cubana. Este escenario demanda de nuevas estrategias de operación y registro de costos, que permitan una mejor utilización de la tecnología instalada. De acuerdo con Makhanya et al. (2018), se requiere de información de los procesos, puesto que el contenido de los informes contables; balance y estado de resultados, no se diseñaron para gestionar los costos relacionados con la calidad.

Entender la medición de los costos de la calidad en las etapas de un proceso, según Pantoja et al. (2017), subraya la importancia de herramientas de planificación de la calidad y la gestión de operaciones para la mejora en el monitoreo y control de las características tecnológicas, a partir de las relaciones de prioridad entre las mismas (Woodall y Montgomery, 2014; Weese et al., 2016). El conocimiento de los costos indica dónde habilitar acciones correctivas y enfocar la atención de la dirección a la calidad (Alglawe et al.2019); para de esta forma, flexibilizar el esquema de control y proyectar una estrategia de costos de calidad en función del sistema productivo.

Materiales y Métodos

El procedimiento consideró en su concepción los trabajos realizados por Gómez Avilés et al. (2010) y Gómez Avilés et al. (2019). En el análisis de las características tecnológicas del proceso industrial arrocero, se establece la caracterización y ordenamiento en función de las relaciones entre características y los requerimientos productivos, para obtener prioridades por grupos de variables que facilitan la evaluación de los registros de costos de calidad a incorporar en el diseño del sistema de costo (Figura 1).

En el análisis con enfoque de proceso, las herramientas de calidad facilitan la comprensión de la información frecuentemente emitida por los resultados de evaluaciones. El trabajo con expertos se realizó según el procedimiento general descrito por Valdés Peña y Gómez Avilés (2013), el intercambio de conocimientos y experiencias sobre el consenso aportado por Zanazzi (2016) y se evaluó según Gómez Avilés et al. (2010). La actividad de este grupo concilió lo tecnológico y los registros contables por etapas del proceso industrial. Para la definición preliminar de las características tecnológicas del proceso, se utilizó el criterio de la literatura científica especializada y los manuales de operación de la industria (Proyecto Basal, 2015) (Tabla 1).

A) Relaciones entre variables de entrada o de conexión con la etapaanterior V_ei, variable de diseño y control o parámetros de proceso P_pj, variables de salida o de producto V_sj (Tabla 2). De esta forma, se operacionaliza la concepción cliente-proveedor para el proceso industrial.

Se consideró: i) La capacidad de discriminación de los expertos no es muy amplia, pertenece a un proceso con madurez tecnológica. Se definen entre 3 o 4, el número de categorías; ii) La discriminación de los expertos determinó también el establecimiento de la distancia entre valores de la escala; se asume que la distancia entre categorías de relaciones de: 3-fuerte, 2- media, 1-débil y 0-no existe; iii) Se utiliza una semánticasencilla, similar a los términos cotidianos para facilitar su rápida comprensión, esto es, relación: fuerte, media, débil y no existe; y iv) La semántica propuesta posibilitó al experto ubicar las distintas variantes presentes en el proceso.

En la matriz que se obtiene de la información que ofrecen los expertos, puede suceder que: i) Alguna fila V_e sin relación. Ningún P_p actúa sobre la V_e, o la V_e no tiene implicación en las V_s. Se evalúa la necesidad de otra columna para dar respuesta a la producción que se ejecuta en la etapa considerada, o se excluye la V_e para estas condiciones; y ii) Alguna columna P_p o V_s sin relación, se estudia si es un P_p que no decide, o es una V_s que no responde a ninguna V_e; se elimina de la matriz para las condiciones que se analizan.

Con las opiniones se calculó la matriz de relaciones medias entre características (Ecuación 1), para obtener los grupos de clasificación por análisis jerárquico de clúster, con las opciones del programa estadístico SPSS v. 17.0, según se muestra en la Tabla 3. A saber:

Se retoma la información de los expertos (Tabla 1) y se procesa según los grupos de clasificación, para el cálculo de la relación media por grupos (Ecuación 2), los cuales se normalizaron según Aznar Bellver y Guijarro Martínez (2012), como muestra la Tabla 4, según:

Donde: n_e es el número de expertos, k el experto, x la cantidad de variables V_e “i” en el grupo “h”, i las variables V_e “i” relacionadas con P_p “j” y V_s “j”.

Normalizar el grado de la relación media por grupos, permite establecer el esquema de control. Un ejemplo para uno de los grupos de la Tabla 4, se muestra en la Ecuación 3. Los h grupos de V_een función del grado de la relación media con los parámetros de proceso P_p; (V_e- respecto a P_p):

Donde: nh es la cantidad de variables pertenecientes al grupo h. Los grupos con mayor peso normalizado se consideran de alta prioridad en el esquema de control establecido.

B) Identificación de registros de costos de la calidad por etapas del proceso. Los registros de costos de calidad del proceso se identifican por elementos, basado en los clientes, según el procedimiento de Alexander (1994). Se incluyen las relaciones cliente-proveedor del proceso industrial, definidos por Gómez Avilés et al. (2010).

Los registros prioritarios para el diseño de sistemas de costos de calidad se definen según la prioridad de los grupos de variables por etapas del proceso, y el tipo de costo de calidad asociado: i) Fallas externas, presentes en el producto; ii) Fallas internas, vinculadas al control de las distintas actividades del proceso a través de los P_p y los esquemas propuestos, previo envío del producto a la próxima operación; iii) Esfuerzos de evaluación, resultantes de las acciones realizadas, para evitar que el producto se envíe sin cumplir los requerimientos de la próxima etapa; y iv) Esfuerzos de prevención, causados por actividades que desarrolla el proceso, para evitar las posibles fallas de inconformidad con requerimientos.

En el análisis se define la base de costo, para la comparación de costos de diferentes orígenes.

La estrategia para la gestión de los costos de calidad con enfoque de proceso,vincula las prioridades del esquema de control para el monitoreo de los principales P_p que generan fallas internas en el proceso. Lo establecido por Alexander (1994), se hace corresponder con la concepción de la estrategia como principio: i) Atacar los costos de fallos internos (consistente con los registros prioritarios definidos); ii) Invertir en actividades de prevención “adecuadas” (identificables en la reducción de los costos de fallos internos); iii) Reducir costos de evaluación (estimable por el consumo de recursos financieros, materiales, humanos y de tiempo); y iv) Evaluar y reorientar esfuerzos de prevención para lograr mejoras en función de la efectividad de mejoras tecnológicas u organizativas, ejecutadas en el proceso, como describen Gómez Avilés et al. (2010).

Resultados y Discusión

En el proceso industrial arrocero se trabaja por la mejora de los rendimientos y calidad, durante el beneficio del producto (secado-almacenamiento-molinado). Para el gobierno de Cuba, el incremento productivo del arroz para el consumo se establece como prioridad dentro de su programa arrocero hasta el 2030 (Partido Comunista de Cuba, 2021); la meta radica en llegar a 538.000 t de arroz, que representan el 76,85 % de las 700.000 t necesarias para cubrir el autoabastecimiento nacional (Delegación del Ministerio de la Agricultura, 2015). De esta manera, se precisa de nuevas estrategias de operación y registro de costos, para una mejor utilización de la tecnología instalada.

La empresa agroindustrial de granos “Sur del Jíbaro”, constituye un pilar clave en la consecución de dichos objetivos. Las mejoras tecnológicas introducidas en materia de calidad en esta industria, confieren su representatividad en el sector arrocero cubano. El presente estudio se concibe desde dos etapas claves del beneficio: secado y molinado. El enfoque de procesos, requisito en ISO 9001 (2015), implica definición y gestión sistemática de los procesos y sus interacciones, para alcanzar resultados previstos en la política de la calidad.

Etapa de secado

La matriz de relaciones medias utilizada en el análisis de clúster, V_e-P_ppresentó diferencias respecto a la V_e-V_s.Sin embargo, la (Figura 2) muestra los grupos de clasificación V_e por casos: i) V_e con relación a P_p, y ii) V_e con relación a las V_s con el corte en el nivel 10, con las variables agrupadas de forma similar, en relación a los P_p y a las V_e: i) H-C-O (humedad-color-olor), ii) I (impurezas) y iii) T_g (temperatura del grano).

La discrepancia en las relaciones medias, muestra mayores pesos asignados a la relación V_e-P_p, lo cual significa una efectiva concepción del control, como refieren Juran y Gryna (2001), para procesos con predominio de los componentes (materia prima). Una ponderación para P_p que garantiza los requisitos en las V_s para la etapa de secado, con menores costos de evaluación. El esquema de control para el secado, organiza por prioridades los grupos de clasificación en el grupo de V_e (Figura 3).

Para una eficaz manipulación de los P_p, se establece el énfasis en la cosecha, las impurezas (I) con un peso de 0,35 incide directamente en la operación con implicación en los costos de fallos internos. Mientras, para garantizar reducción de los costos por fallas internas en las próximas etapas del proceso, las V_e-V_s priorizan los grupos H-C-O y Tg. En la Figura 4 se presentan los clústeres por variable (Tabla 1);P_p, en dos grupos: i) Ta - I (temperatura de aplicación-impurezas) y ii) Fj - t (flujo-tiempo). Las V_s también en dos grupos: i) T-O-C (temperatura-olor-color) y ii) H (humedad).

Durante el secado, se prioriza con un peso relativo de 0,96 el control de los P_p: Fj-t, como plantea Mendoza Morales (2016), se acentúa la importancia de la confiabilidad operacional, así como las consecuencias que implicaría este tipo de fallos en la evaluación de la criticidad del proceso. Las V_s de mayor peso (presentan 1,6 veces menos importancia que el grupo de P_p), favorece racionalidad en los recursos que contribuyen a la reducción de los costos de evaluación (Figura 5).

Etapa de molinado

En la Figura 6 se muestran los grupos V_e-P_p: i) H-t-C (humedad-tiempo-color) y ii) Tg-O (temperatura del grano-olor). Las V_e-V_s tres grupos: i) H-O (humedad-olor), ii) C (color) y iii) Tg-t (temperatura del granotiempo). Tal escenario refleja las condiciones actuales de operación, se requiere flexibilidad en el control sobre estos grupos ante posibles cambios causantes de variabilidad en las características de las V_e, ya que están sujetas a las condiciones de almacenamiento. Las V_e-P_p presentan un esquema de regulación con énfasis en la operación del proceso (Figura 7), siendo la prioridad para el grupo: H-t-C.

Se demuestra la incidencia del subsistema almacén en los costos operativos del proceso; de acuerdo con Xue et al. (2014) y Ulloa Zaila et al. (2021), el control de la temperatura es esencial para garantizar la calidad y seguridad de los alimentos. Este control contribuye a la reducción de fallas internas y de los costos de evaluación de estos grupos respecto a las V_s.

En la Figura 8 se presentan los P_p: i) M-P (masa-presión) y ii) Fj (flujo). Las V_s: i) T-C (temperaturacolor) y ii) P-O-E (partido-olor-entero). Estos resultados muestran las características de la tecnología instalada P_p y los requisitos de salida V_s del producto. Por su parte,en el molinado, adquiere la máxima prioridad el Fj, parámetro determinante para una operación eficaz en la última etapa del proceso (Figura 9); mientras que el grupo de V_s P-O-E, presenta la mayor relevancia por ser las características que definen el destino final del producto, por tanto, es significativo en los costos asociados a las fallas internas (si se detectan antes de salir al mercado y el destino cambia respecto al plan) o externas (el cliente lo recibe no conforme, información difícil de registrar).

Estrategia para gestionar los costos de calidad del proceso industrial

La representatividad por categoría de los costos de calidad del año en la empresa “Sur del Jíbaro” (Figura 10), tienen los fallos internos de un 50,42 % de los costos totales, incrementándose hasta 83,24 % con los costos de evaluación. Este escenario representa un valor excesivo en costos, sin contraparte en la prevención y la carencia de registros de fallos externos. Lo restringida e inconsistente de la recopilación de datos, no permite realizar un análisis real por partidas de las causas que provocan los fallos internos. La consulta de datos históricos muestra una situación similar en el período de 2013-2018.

En la Figura 11, el desglose por meses del año en análisis, muestra un incremento de los costos de evaluación, asociados a gastos de salario y pago a laboratorios externos, mientras que no se refieren costos por la calibración de instrumentos. Esta situación resulta incongruente con el esquema de control por grupo de clasificación obtenido en las etapas de secado y molinado, que plantea el énfasis en el control de los grupos de clasificación V_e-P_p durante la ejecución del proceso.

Lo anterior muestra limitaciones del sistema contable para dar respuesta al departamento de calidad, respecto a las necesidades de registro y análisis de los costos de calidad. De esta manera, se restringen las posibilidades de identificar áreas de mejora en el proceso; situación generalizada en la mayoría de este tipo de agronegocios en el país (Ramírez Pérez et al., 2012). En conformidad a este planteamiento, se detectó que los costos de prevención en general tienden a disminuir y solo registran partidas de saneamiento preventivo. Sin embargo, las mismas no responden a inversiones para la calidad en el área de cosecha o en el proceso, como demanda el esquema de control en la etapa de secado (Figura 5), con la prioridad de la V_e (impureza) implicada en la eficacia de la operación del proceso. Con estos elementos se establecen los registros para el diseño de un sistema de costos de calidad, proyectado a través de una estrategia de gestión de los costos basada en un enfoque de proceso. La definición se realiza a partir de las prioridades del esquema de control desarrollado en la investigación y concebido de forma flexible para las relaciones entre variables que se manipulan en el proceso, según: i) Para los grupos de V_e-V_s en la recolección de los datos, se realizan estimaciones de cómo se comportan y las incidencias en las V_s. Se infieren los fallos internos y sus costos; ii) Al establecer las relaciones entre V_e-P_p se prevén costos de prevención, se indican costos de evaluación y se estiman posibles fallos internos; y iii) Todos los costos se asocian a la toma de decisiones como garantía para una operación eficiente del proceso V_e-P_p y el cumplimiento de los requisitos V_e-V_s. El sistema de costos de calidad con registros oportunos permite identificar áreas del proceso que demanden mejoras en su desempeño operacional. Con la implementación del procedimiento se promueve en el sistema productivo: el aprendizaje, la mejora continua y la adaptabilidad a las necesidades del proceso industrial arrocero cubano.

Conclusiones

La concepción del procedimiento de análisis por etapas del proceso industrial arrocero para gestionar costos de calidad, establece relaciones entre las características tecnológicas en función de requerimientos productivos. Al otorgar prioridades por grupos de variables, se proporcionan esquemas de control flexibles que contribuyen a mejoras en el desempeño del proceso, por medio del registro oportuno en el sistema de costos de calidad.

El esquema de control obtenido por grupos de clasificación, establece que:

- En la etapa de secado, de lostres grupos de las variables de entrada, las impurezas (I) presentaron la máxima prioridad, siendo una variable con incidencia directa en la operación, y por tanto, en los costos de fallos internos. En el molinado la prioridad está en la humedadtiempo-color. Esta forma de concebir el control sobre las V_ea partir de las relacionesV_e-P_p,contribuye a la reducción de fallas internas y de los costos de evaluación de estos grupos en las V_s (evaluación postmorten de la calidad del proceso).

- La prioridad en el control durante la operación está en los parámetros de proceso flujo-tiempo para el secado. En contraste, el grupo de las variables de salida tienen un peso 1,6 veces menor, lo cual resulta una contribución a los costos de evaluación, con un uso racional de los recursos en el proceso. En el molinado, también tiene máxima prioridad el flujo por ser determinante en la eficacia de la operación, además, en esta última etapa, se consideran relevantes las variables de salida: partido-olor-entero relacionadas con costos de fallas internas o externas, en dependencia del momento en que se detecte la no conformidad, en el proceso o el mercado, respectivamente.

El proceso industrial arrocero estudiado, responde a un sistema de predominio de los componentes (materia prima) En el estudio se evidencia una concepción efectiva al respecto, pues el control establece los mayores pesos asignados a la matriz de relación V_e-P_p. Sin embargo, el sistema contable limita las posibilidades de identificar áreas de mejora, al registrar partidas de costos de evaluación que no responden a actividades de regulación del proceso y costos de prevención no vinculados a las prioridades que otorga el esquema de control a las V_e y los P_p.

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