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I. Introducción

Los programas de mantenimiento actuales deben garantizar la confiabilidad y el tiempo de funcionamiento del equipo, con el fin de alcanzar los objetivos y parámetros predefinidos. En muchos entornos de fabricación, la condición del equipo o proceso tiene un impacto significativo en la cantidad y calidad de las unidades producidas [1]. Los investigadores de todo el mundo se esfuerzan por desarrollar y aplicar nuevas técnicas y metodologías para mejorar los procesos de mantenimiento. El objetivo es usarlos para políticas de mantenimiento óptimas, impactando positivamente los KPI (Indicadores Claves de Desempeño), aumentando la calidad, la productividad y reduciendo los costos [2].

La metodología RCM aparece proporcionando un marco idóneo en reducir las actividades de mantenimiento y costos relacionados en lo posible, sin afectar el rendimiento general de la planta, la calidad del producto, la seguridad o la integridad ambiental [3], teniendo como criterio general el mantenimiento prioritario de los componentes asumidos como críticos para el funcionamiento de la instalación [4].

Bajo este contexto, se propone un plan de mantenimiento enfocado en la confiabilidad de los equipos de toda una línea de producción de conservas de atún con la finalidad de mejorar la gestión de mantenimiento controlada por el software Sismac encargado actualmente de registrar el historial de fallos de cada máquina que interviene en la línea de producción seleccionada.

Esta investigación tiene su origen en el deficiente plan de mantenimiento preventivo con el que la industria atunera trabaja, puesto que, las medidas preventivas que se ejecutan en la línea de producción de conservas de atún son simples y totalmente básicas, por lo que no se ajusta al correcto desempeño del software que aplica la empresa, evitando una correcta planificación de actividades, cuyo principal objetivo debe ser el de reducir los costes por mantenimiento, mitigar la presencia de paralizaciones e incrementar la vida útil de los equipos presentes en la línea de producción seleccionada para el estudio.

II. Metodología de la investigación

A. Situación problemática a resolver

La empresa EUROFISH en 1998 inició sus operaciones con una capacidad de producción de 50 toneladas métricas (TM) de lomos precocidos por día. Tres años después inicia las operaciones de enlatado de conservas de atún, con la ampliación en la actualidad la empresa tiene una producción de 45000 TM. Esta posee una amplia gama de maquinarias, su gestión de mantenimiento es controlada por el sistema de mantenimiento asistido por computadora Sismac, donde están registrados los equipos con su respectivo historial de fallos.

El plan de mantenimiento preventivo actual de la empresa presenta una deficiente planificación para el mantenimiento en la línea de producción de conservas de atún, esto se debe a que, las acciones preventivas y correctivas están conformadas por tareas básicas de lubricación y engrase. Además, no existe una metodología establecida para la gestión de mantenimiento por parte de la empresa que permita prevenir futuras averías, daños irreparables en la línea de producción, paralizaciones y productos de baja calidad.

En este sentido, la falta de un plan de mantenimiento preventivo pone en riesgo la operatividad de la empresa objeto de estudio, además de representar fuertes gastos por mantenimiento correctivo.

Al hacer referencia a la metodología, en la figura 1 se observa cada uno de los puntos o pasos a seguir para la implementación del mantenimiento centrado en la confiabilidad de equipos (RCM), [5]. Considerada como una guía de estrategias para el mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo en el funcionamiento del equipo [6]. Este esquema permite, además, emplear procesos de control, ya que mide el desempeño del método aplicado con la finalidad de demostrar su efectividad en la línea de producción de conservas de atún en la empresa objeto de estudio. Esta metodología fue la considerada más viable para seguir en el desarrollo del presente trabajo de investigación.

Los instrumentos utilizados fueron: programa Sismac, hoja de registro de todos los fallos identificados por los operarios, registros de paralizaciones y la observación directa.

No hay una ruta establecida para implementar RCM con éxito porque este método es más que simplemente realizar un Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF), adoptar técnicas de monitoreo de condición y optimizar el programa de mantenimiento y revisión a través de la aplicación de un proceso de exploración de edad. El RCM se conoce como una técnica que se implementa en la gestión de mantenimiento con el fin de desarrollar planes y programas centrados en la confiabilidad [7]. Su implementación se basa en la garantía de la seguridad y la reducción del riesgo que pueden impactar en la producción, ayudando así a la disminución del costo y mantenimiento de la operación [8].

La evaluación de la criticidad proporciona los medios para cuantificar la importancia de una función del sistema en relación con la misión identificada [9]. Esta metodología permite definir una jerarquización de prioridades en el proceso, los equipos y el sistema, facilitando la toma eficaz y efectiva de decisiones [10].

Los indicadores clave de rendimiento (KPI) son una parte integral de cualquier Carta del Equipo, ya que permiten al Equipo y a la Administración determinar las prioridades del Equipo y medir la productividad.

(1) Análisis de criticidad por Número de Prioridad de Riesgo (NPR)

Con el objetivo de garantizar un panorama rápido sobre cada efecto de falla identificado por el RCM, la categorización de estos efectos se basa en el Número de Prioridad de Riesgo (NPR) asignado, dicho parámetro está en función de tres criterios cualitativos:

- Severidad

- Detectabilidad

- Ocurrencia

- Criterio

NPR = Severidad (S) × Detectabilidad (D) × Ocurrencia (O)

Se diseñó un criterio de semaforización para los efectos de falla con base en el valor del NPR, este criterio se observa en la Tabla 1.

(2) Análisis de modo y efecto de fallas (AMEF)

El AMEF consiste definir el modo de falla como un efecto por el cual una falla es estudiada o analizada, por lo que es un evento que indica la ocurrencia de una falla en los equipos.

Para el presente trabajo se realizó una plantilla AMEF, la cual contiene varios campos de evaluación de modos y efectos de fallos, campos que se ajustan al contexto en el que operan los equipos de la línea de producción de la empresa EUROFISH.

(3) Indicadores de desempeño

(3.1) Tiempo medio de reparación

Es una medida de mantenimiento que mide el tiempo promedio requerido para solucionar problemas y reparar equipos con fallas. Refleja la rapidez con que una organización puede responder a averías no planificadas y repararlas, se calcula según la fórmula (1):

(3.2) Tiempo medio de falla

La confiabilidad de la máquina se define como la capacidad de operar durante largos períodos de tiempo sin detenerse por mantenimiento o reparaciones [11]. La confiabilidad a menudo se expresa (en términos de ingeniería) como el "Tiempo medio entre fallas" (MTBF), expresada en la fórmula (2).

(3.3) Disponibilidad del equipo

La disponibilidad del sistema es una métrica utilizada para medir el porcentaje de tiempo que un activo puede usarse para la producción. Calcula la probabilidad de que un sistema no esté averiado para el mantenimiento preventivo cuando sea necesario para la producción, este se calcula a través de la fórmula (3):

III. Desarrollo

En el siguiente trabajo, seguidamente se evalúa toda la línea de producción de conservas de atún de la empresa EUROFISH, las máquinas a evaluar son:

- Cerradora de latas VARIN 400

- Máquina Luthi

- Dosificadora de líquidos

- Lavadora de latas

- Despaletizador de latas

- Encestador hidráulico

Durante los meses de enero a junio del 2020, se realiza el trabajo de investigación, enfocado en la planificación de un programa de mantenimiento centrado en la confiabilidad del equipo, con el objetivo de mitigar las paralizaciones de producción, averías en las máquinas y equipos, defectos en el producto final lo que representa pérdidas significativas en la empresa objeto de estudio.

A) Resultados del análisis de criticidad en la línea de producción del área de enlatados

(1) Registro de paralizaciones

En la Tabla 2 se detalla la cantidad de paralizaciones que se dan por mes en la línea de producción de la industria procesadora de conservas de atún.

El software de mantenimiento Sismac de acuerdo con lo revisado solo disponía del historial de trabajos correctivos realizados, por otro lado, el historial de averías no es debidamente detallado debido a la falta de métodos de evaluación de fallos más eficientes. Esto deja como conclusión previa que el programa Sismac no se está utilizando con eficiencia al registrar los fallos para evaluar el estado de los equipos y arrojar un plan de mantenimiento preventivo con el que sea posible mantener la disponibilidad de toda la línea de producción.

El nivel de criticidad de los equipos de la línea de producción del área del enlatado es presentado en la Tabla 3, estos costos se expresan en dólares.

Tal como se aprecia en la tabla 3, la información referente al costo por hora fue otorgada por el departamento de mantenimiento de las empresas. Se puede observar que todos los de la línea de producción del área de enlatado trabajan a doble jornada, la cerradora de latas trabaja a un promedio de 16 horas, el costo por paradas no programadas en esta máquina es de $519837,5, siendo el mayor de toda la línea de producción.

Al paralizarse la máquina cerradora, significa que la empresa no cumple con su capacidad de producción, poniéndose en riesgo la producción de conservas de atún, debido a esto, la cerradora de latas se considera la máquina con un nivel de criticidad alto durante todo el proceso de enlatado. Cabe mencionar que este análisis también se aplica a la máquina Luthi (empacado y llenado), el cual comprende un alto costo de máquina por fallos durante la producción ($273398,12), además, la labor desempeñada por esta máquina es uno de los más importantes junto al cerrado de lata por lo que, prevenir futuras paralizaciones por avería en esta máquina, hace que se le considere un equipo crítico.

El transportador no es considerado equipo crítico porque las medidas correctivas se pueden realizar de forma rápida, incluso, la empresa cuenta con un cordón volta de repuesto para el transportador en caso de que se arranque y requiera una reparación o cambio.

El encestador hidráulico pese a que, contiene componentes que no están exentos de presentar fallas o averías como los motores eléctricos, cilindros hidráulicos, entre otros, que requieren de constantes tareas de inspección, es un equipo al que fácilmente se le pueden realizar dichas tareas sin afectar la producción ya que, las horas de trabajo representan una jornada completa.

En cuanto a la lavadora de latas y dosificador de líquidos presentan problemas en común, como las fallas en los tableros de control debido a la presencia de humedad que se concentran dentro de estos componentes generando desgaste y posteriormente fallos al sistema del equipo. Bajo este contexto son considerados equipos semicríticos.

B) Análisis de modos de efectos y fallos (AMEF)

(1) Análisis de modos de efectos y fallos (AMEF) en la máquina cerradora de latas VARIN 400

La máquina cerradora de latas encabeza la lista de los equipos críticos. Cabe recalcar que los efectos potenciales de la gravedad del modo de falla en esta máquina generan problemas en el producto final, comprometiendo toda una producción, lo que representa serias pérdidas económicas para la empresa, donde incurren costos de mano de obra, costos de maquinaria, pérdida de recursos, y en el peor de los casos, la pérdida de clientes potenciales.

Luego de establecer el nivel de criticidad de acuerdo con el NPR, se procede a realizar el diagrama de Pareto en la máquina cerradora de latas.

Luego del análisis de Pareto se observa que el 75% son los componentes por fallar y los que se deberían de atender lo más pronto posible.

Se muestra la figura 2 correspondiente a los resultados mostrados en la tabla 4 para indicar las tres zonas que caracterizan el análisis de criticidad por NPR de las partes que afectan la confiabilidad de la máquina cerradora.

Luego de analizar la gráfica se puede afirmar que, los 4 cabezales de la cerradora, el plato de Lifter y las rulinas de operación (primera y segunda operación), se encuentran altamente críticos, los cuales disminuyen la confiabilidad de la máquina, representando el 75% del total, en donde se debe enfocar las tareas de mantenimiento preventivo.

(2) Análisis de modos de efectos y fallos (AMEF) en la máquina Luthi

La máquina Luthi también es considerada un equipo crítico, debido a las diversas funciones que realiza en el proceso de enlatado. El sistema de empacado y llenado de la máquina presenta componentes sumamente críticos que pueden afectar al sistema completo, incluso puede generar afectaciones a otros equipos en la línea de producción dado que la máquina Luthi se sitúa en el centro de toda la línea, por lo que depende de la alimentación de los demás equipos y de la entrada de materia, la cual proviene de los equipos que lo anteceden.

Por ende, es necesario el un plan de mantenimiento eficiente para garantizar correcto funcionamiento de la máquina Luthi puesto que su principal efecto de falla es la paralización total del área de enlatado. Dependiendo del promedio, de acuerdo con el NPR de cada modo de falla del nivel 2, se realiza el análisis de Pareto en la máquina Luthi.

Luego del análisis de Pareto se observa que el 77% son los componentes de la máquina Luthi a fallar y los que se deberían atender lo más pronto posible.

Se muestra la figura 3 correspondiente a los resultados mostrados en la tabla 5 para indicar las tres zonas que caracterizan el análisis de criticidad por NPR son de las partes que afectan la confiabilidad de la máquina Luthi.

Después de analizar la gráfica se puede afirmar que, el sistema de empacado y el sistema de llenado se encuentran altamente críticos, los cuales hace que se disminuya la confiabilidad de la máquina en mención, representando el 77% del total, donde se debe enfocar las tareas de mantenimiento preventivo.

(3) Análisis de modos de efectos y fallos (AMEF) en la máquina dosificador de líquido.

El dosificador de líquido se considera una máquina semicrítica, debido a que la mayoría de las fallas y averías recaen en las válvulas, por donde fluye el líquido y en las bombas que generan el flujo, al presentar apenas dos componentes considerados para el plan de mantenimiento. Las acciones o medidas para contrarrestar la veracidad de los problemas presentados son labores de cambio de componentes o la limpieza de estos.

Pese a que son modos de fallas de fácil control, los efectos que pueden provocar en la línea de enlatado pérdidas económicas considerables, averías irreparables en el sistema de la máquina, como fallas fulminantes en las bombas del dosificador lo que trae como consecuencia horas perdidas por la paralización de la máquina.

Dependiendo del promedio de acuerdo con el NPR de cada modo de falla del nivel 2, se realiza el análisis de Pareto en el dosificador.

Luego del análisis de Pareto, se observa que el 69% son los componentes del dosificador a fallar y los que se deberían atender lo más pronto posible.

Seguidamente, se muestra la figura 4, correspondiente a los resultados mostrados en la tabla 6 para indicar las tres zonas que caracterizan el análisis de criticidad por NPR son de las partes que afectan la confiabilidad del dosificador de líquidos.

Luego de analizar la figura 4, se puede afirmar que, la dosificación del sistema y la bomba de presión se encuentran altamente críticos, los cuales disminuyen la confiabilidad de la máquina referida, representando el 69% del total, en donde se debe enfocar las tareas de mantenimiento preventivo.

(4) Análisis de modos de efectos y fallos (AMEF) en la máquina lavadora de latas

El principal fallo recae sobre las bombas de la lavadora, ya que permite el flujo de agua a presión y desengrasante es la tarea fundamental de esta máquina, la prevención de estos equipos es importante cuando las medidas a ejecutar son de manera periódica, un mantenimiento por inspección cada cierto tiempo permite detectar e impedir futuras averías, como el daño inminente en las válvulas o una sobrecarga en todos los motores, consecuencias con alto grado de severidad, lo cual se refleja en tiempos de producción perdidos, ya que se requerirá de horas laborales para poner nuevamente en marcha esta máquina.

Al presentar fallas, en relación con los componentes de la lavadora de latas, existe la probabilidad de que el producto final sea rechazado y nuevamente se presenten fuertes pérdidas económicas, incluso con mayor seriedad puesto que, si las latas están con residuos de grasa no se puede codificar ni etiquetar para que el producto final, representando pérdidas económicas para la empresa.

Al igual que en el dosificador de latas y en la máquina Luthi, la lavadora de latas presenta fallos en el sistema de transmisión, el cual permite la entrada y salida de latas en la máquina; como también en el tablero de operaciones. Bajo este contexto, se deben aplicar las mismas medidas que se detallan en el AMEF respectivo de cada máquina.

Dependiendo del promedio de acuerdo con el NPR de cada modo de falla del nivel 2, se realiza el análisis de Pareto en la lavadora de latas.

Luego del análisis de Pareto, se observa que el 73% son los componentes de la lavadora de latas a fallar y los que se deberían atender lo más pronto posible.

Se muestra la figura 5, correspondiente a los resultados mostrados en la Tabla 7, en el cual se indican las tres zonas que caracterizan el análisis de criticidad por PR, estas son de las partes que afectan la confiabilidad de la lavadora de latas.

Luego de analizar la figura 5 se puede afirmar que, el tablero de mando, el motorreductor y el sistema de lavado, se encuentran altamente críticos, los cuales permiten evidenciar, que disminuyen la confiabilidad de la máquina, representando el 73% del total, en donde se debe enfocar las tareas de mantenimiento preventivo para la posterior planificación.

(5) Análisis de modos de efectos y fallos (AMEF) en la despaletizador de latas

El AMEF realizado a la despaletizador revela fallos en el tablero de mando, sistema de transmisión y en los motores. En ese sentido, al existir varios modos de fallos en los sistemas de la máquina se clasifica como semicrítico, esto se debe principalmente al alto riesgo que puede ocasionar un corto circuito en el tablero de mando, lo que puede producir que la máquina pueda operar e incluso representa un riesgo eléctrico para el operario, la excesiva presencia de humedad en el área de enlatado afecta directamente a los componentes eléctrico, por tal motivo se debe aplicar impermeabilizadores a todos los componentes electrónicos, incluyendo los tableros de mando.

Los modos de fallos en los motores de la despaletizador provocan un bajo rendimiento en la máquina, saliéndose del tiempo estándar, lo que representa un 20% de retraso referente al tiempo empleado para la producción de conservas de atún, sin embargo, los efectos potenciales que la falla en los motores puede ocasionar no son considerados severos o perjudiciales, esto también se refleja en las tareas a realizar, las cuales consisten en labores de reemplazo y engrase.

Siendo la alimentación de la máquina el principal modo de fallo a considerar, se debe tomar en cuenta los efectos potenciales que esto puede generar, tal es el caso de la acumulación de latas en la banda transportadora, generando obstrucción en la sección en mención, las abolladuras en las latas se deben a que al momento de trazar el camino de las latas chocan con los filos de los rieles que se encargan de guiar las latas hasta la empacadora de atún.

Dependiendo del promedio de acuerdo con el NPR de cada modo de falla del nivel 2, se realiza el análisis de Pareto en el despaletizador de latas.

Luego del análisis de Pareto, se observa que el 71% son los componentes del despaletizador a fallar y los que se deberían atender lo más pronto posible.

Se muestra la figura 6, correspondiente a los resultados mostrados en la tabla 8 para indicar las tres zonas que caracterizan el análisis de criticidad por NPR son de las partes que afectan la confiabilidad de la despaletizador.

Luego de analizar la gráfica se puede afirmar que, el tablero de mando y la alimentación de entrada, se encuentran altamente críticos, los cuales disminuyen la confiabilidad de la máquina en mención, representando el 71% del total y en donde se debe enfocar las tareas de mantenimiento preventivo.

(6) Análisis de modos de efectos y fallos (AMEF) en encestador hidráulico

El principal modo de falla en el encestador hidráulico se centra en el sistema hidráulico, los elementos del cilindro impiden un correcto flujo a presión del líquido el cual permite el accionar del encestador hidráulico, al no existir buena presión, los elementos de trabajo del sistema hidráulico, como el vástago de los pistones no realizan correctamente sus funciones, generando un sobre esfuerzo en cada uno de estos componentes, trayendo como consecuencia desgaste en los pistones o engranajes, fuga de los retenes, pistones y cilindros pandeados, consecuencias que afectan al cilindro hidráulico limitando su función principal.

Dependiendo del promedio de acuerdo con el NPR de cada modo de falla del nivel 2, se realiza el análisis de Pareto en el encestador hidráulico de latas.

Luego del análisis de Pareto, se observa que el 76% son los componentes cilindro hidráulico a fallar, los que se deberían atender lo más pronto posible, por el elevado porcentaje de falla demostrado.

Seguidamente, se muestra la figura 7 correspondiente a los resultados mostrados en la tabla 9 para indicar las tres zonas que caracterizan el análisis de criticidad por NPR son de las partes que afectan la confiabilidad del encestador.

Luego de analizar la gráfica 7, se puede afirmar que, el depósito de aceite y el cilindro hidráulico, se encuentran altamente críticos, los cuales hacen que se disminuya la confiabilidad de la máquina, representando el 76% del total, en la cual se debe enfocar principalmente en las tareas de mantenimiento preventivo.

C) Plan de mantenimiento

(1) Plan de mantenimiento recomendado para la cerradora de latas VARIN 400

(2) Plan de mantenimiento recomendado para máquina Luthi (llenadora)

(3) Plan de mantenimiento recomendado para máquina Luthi (empacadora)

(4) Plan de mantenimiento recomendado para Dosificadora de líquidos.

(5) Plan de mantenimiento recomendado a la lavadora de latas.

(6) Plan de mantenimiento programado para despaletizador

D. Indicadores de desempeño

(1) Tiempo medio de reparación

Para el cálculo del MTTR se tomará en consideración el año 2019, donde se reportó un total de 227 horas en reparación a toda la línea de producción del área de enlatado, registrando un total de 62 reparaciones en todos los equipos que conforman esta línea.

Partiendo de estos datos, al aplicarse un caso ideal para el cálculo del MTTR, se estima que, con la implementación del plan de mantenimiento preventivo propuesto para la empresa EUROFISH, tanto el tiempo empleado en reparación y el total de arreglos en cada equipo, presentando una disminución del 12% y 15% respectivamente. Luego se procede a realizar el cálculo del MTTR:

(2) Tiempo medio de falla

(3) Disponibilidad del equipo

IV. Conclusiones

Se logra diseñar un plan de mantenimiento eficiente basado en el método RCM a toda la línea de producción del área de enlatado de la industria de conservas de atún de la Empresa EUROFISH de Manta.

El análisis de criticidad por NPR demostró que los equipos más críticos son la cerradora de latas y la máquina Luthi. En ese sentido, la cerradora de latas es considerada crítica debido al constante desgaste que presenta en sus componentes internos.

De igual forma, se realizó el análisis del diagrama de Pareto para identificar cuáles son los sistemas de cada equipo presentes en la línea de producción que están próximos a generar un fallo o avería y requieren de medidas tanto correctivas como preventivas.

Se encontró que el mejor indicador para medir la confiabilidad es el tiempo promedio entre paradas (MTBF) que indica un incremento en la confiabilidad del equipo y una mejora en la calidad de los trabajos de mantenimiento a 3,59, lo que se refleja en la disponibilidad de los equipos de la línea de producción.

El plan de mantenimiento propuesto se logra un 87%, lo que se considera un porcentaje aceptable dada la situación de la empresa.

Se le propuso a la dirección de la empresa EUROFISH la aplicación de este modelo de mantenimiento centrado en la confiabilidad en las otras cinco líneas de producción y en toda la planta por los resultados obtenidos en esta investigación, demostrando que su aplicación puede expandirse o replicarse en cualquier industria atunera.

Es importante destacar, por otro lado, la relación del plan de mantenimiento centrado en confiabilidad RCM y el programa Sismac para la adecuada gestión de las actividades dentro de la planta, pero no solo a este software sino a cualquiera relacionado con la gestión de mantenimiento. Por ser esta metodología ampliamente aplicable en sistema de equipos industriales, teniendo gran reconocimiento en el mundo [12].

En correspondencia con los beneficios económicos que se pueden obtener con la implementación de este plan de mantenimiento centrado en confiabilidad, estos se obtienen sobre todo en la reducción de tiempos muertos en producción y pasar de mantenimiento correctivo a preventivo. Significa tener confiabilidad en la máquina al momento de producir, sin tener fallos imprevistos. Ejemplo: en la línea corren 150 latas de atún por minuto, si se detiene un minuto, la selladora por fallas imprevistas dejará de producir 150 latas de atún, que tienen un valor de pérdida o más bien de no ganancia de aproximadamente unos $110.00 USD, ese es el costo real de la fábrica cuando la línea para un minuto.

Referencias

[1] B. Kazaz, T. Sloan, "The impact of process deterioration on production and maintenance policies," European Journal of Operational Research, vol. 227, no. 1, pp. 88-100, 2013.

[2] Integra Markets, Gestión y planificación del mantenimiento industrial, Lima: Escuela de Gestión Empresarial, 2017.

[3] O. Campos-López, G. Tolentino-Eslava, M. Toledo-Velázquez, "Metodología de mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) considerando taxonomía de equipos, base de datos y criticidad de efectos," Científica, vol. 23, nº 1, pp. 51-59, 2019.

[4] A. Díaz-Concepción, L. Villar-Ledo, J. Cabrera-Gómez, A. S. Gil-Henríquez, R. Mata-Alonzo, A. J. Rodríguez-Piñeiro, "Implementación del Mantenimiento Centrado en la confiabilidad en empresas de trasmisión eléctrica," Ingeniería Mecánica. , vol. 19. , nº 3, pp. 137-142, 2016.

[5] C. R. Vishnu, V. Regikumar, "Reliability based maintenance strategy selection in process plants: a case study," Procedia technology, vol. 25, nº 1, pp. 1080-1087, 2016.

[6] Y. Alfonso-Padura, A. E. García-Tol, A. Díaz-Concepción, A. J. Rodriguez-Piñeiro, M. B. Hourné-Calzada, G. Cedrón-Pérez, "Análisis de criticidad en los sistemas mecánicos de los grupos electrógenos," Revista de Ingeniería Energética, vol. 48, nº 3, pp. 224-230, 2017.

[7] J. Barrios, "Análisis y diagnóstico de los tipos de mantenimiento en la pequeña y gran minería aurífera en la subregión del Bajo Cauca, Antioquia," Servicio Nacional de Aprendizaje SENA, vol. 1, nº 1, pp. 17-24, 2018.

[8] G. A. Mora, Mantenimiento estratégico para empresas generales o de servicio, Medellín: AMG, 2008, pp. 30-130.

[9] A. Daquinta-Gradaille, C. Pérez-Olmo, "Metodología de Análisis de criticidad integral de las cosechadoras de caña de azúcar CASE IH," Revista Ingeniería Agrícola, vol. 8, nº 2, pp. 55-61, 2018.

[10] A. Enriques-Gaspar, A. Díaz-Concepción, L. Villar-Ledo, A. Castillo-Serpa, A. J. Rodríguez-Piñeiro, Alfonso-Álvarez, "Tecnología para el análisis de criticidad de los sistemas tecnológicos en empresas biofarmacéuticas," Ingeniería Mecánica, vol. 23, nº 1, pp. 1-11, 2020.

[11] E. Zambrano, A. T. Prieto, R. Castillo, "Indicadores de gestión de mantenimiento en las instituciones públicas de educación superior," Telos: Revista de Estudios Interdisciplinarios en Ciencias Sociales, vol. 17, nº 3, pp. 495-511, 2015.

[12] O. Campos-López, G. Tolentino-Eslava, M. Toledo-Velázquez, R. Tolentino-Eslava,"Metodología de mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM) considerando taxonomía de equipos, base de datos y criticidad de efectos," Científica, vol. 23, nº 1, pp. 51-59, 2019.

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