Artículos
Mejora de la Productividad en una Empresa Manufacturera del Norte del Estado de Veracruz
Productivity Improvement in a Manufacturing Company in the North of the State of Veracruz
Mejora de la Productividad en una Empresa Manufacturera del Norte del Estado de Veracruz
Conciencia Tecnológica, núm. 61, 2021
Instituto Tecnológico de Aguascalientes
Recepción: 27 Febrero 2021
Aprobación: 28 Mayo 2021
Resumen: El artículo plantea el problema de productividad al que se enfrenta una empresa manufacturera del norte del estado de Veracruz dedicada a elaborar tarimas de madera. La empresa no contaba con procesos de producción y consumo de materia documentados prima porque las actividades productivas se realizaban de forma empírica. Para abordar el problema de productividad, se utilizaron las herramientas Programa Maestro de Producción (PMP) y Programa de Requerimiento de Materiales (MRP). Su aplicación se realizó en seis pasos metodológicos: determinación del SKU de los productos (1), identificación del sistema de producción (2), cálculo de los pronósticos (3), realización del PMP (4), conformación del billete de materiales (BOM) (5) y se determinó el MRP (6). Implementar las herramientas, permitió optimizar un 35% el recurso económico, disminuir el presupuesto de compras en 40%, la cantidad de inventario almacenado (50%) y fue liberado espacio físico en un 55%. De tal forma que la utilización de PMP y MRP como estrategia para mejorar la productividad, ayudó a los administradores en la toma de decisiones, la mejora en el control de insumos, y cumpliendo con la demanda del cliente en cuanto a pedidos producidos.
Palabras clave: PMP, MRP, procesos formalizados, insumos.
Abstract: The article raises the productivity problem faced by a manufacturing company in the north of the state of Veracruz dedicated to making wooden pallets. The company did not have documented raw material production and consumption processes because productive activities were carried out empirically. To address the productivity problem, the Master Production Program (PMP) and Material Requirement Program (MRP) tools were used. Its application was carried out in six methodological steps: determination of the SKU of the products (1), identification of the production system (2), calculation of forecasts (3), realization of the PMP (4), formation of the bill of materials (BOM) (5) and the MRP (6) was determined. Implementing the tools allowed the economic resource to be optimized by 35%, reducing the purchasing budget by 40%, the amount of inventory stored (50%) and physical space was freed by 55%. In such a way that the use of PMP and MRP as a strategy to improve productivity, helped managers in making decisions, improving the control of supplies, and meeting customer demand in terms of orders produced.
Keywords: PMP, PMS, formalized processes, supplies.
Introducción
La globalización de los mercados, ha hecho que las empresas tomen decisiones constantes en busca de mejorar su competitividad. Esta búsqueda de competitividad, normalmente se basada en disminuir costos y el incremento de la calidad. La calidad reflejada en el producto, y en los tiempos de entrega. sobre todo, porque las empresas buscan la mejora de sus procesos, y entre ellos el proceso de producción y su planificación [1] .
La planeación de la producción (PMP) consiste en establecer de forma anticipada decisiones organizacionales que permitan optimizar el uso de los recursos en un lapso de tiempo que sea conveniente para la empresa [2] . Al mismo tiempo que el PMP determina las cantidades y fechas en que deben estar dispuestos los inventarios de distribución de la empresa.
En este sentido, al PMP solo le conciernen los productos y componentes sujetos a la demanda externa a la unidad productiva [3, 4] . Mientras que el MPS es un plan detallado que establece la cantidad específica y fechas exactas de fabricación de los productos, considerando las bases para los tiempos de envío y entrega al cliente, logrando los objetivos estratégicos de la empresa, resolviendo las negociaciones entre fabricación y mercadotecnia, al utilizar eficazmente la capacidad de la planta [5] .
En este sentido, los administradores hacen uso de herramientas metodológicas, con la finalidad de aprovechar el recurso económico y físico con el que cuenta la empresa [6, 7, 8] .
El PMP considera un horizonte de tiempo y depende del tipo de producto, el volumen de producción, y los componentes de tiempo de entrega. Esto supone diferentes horizontes de tiempo, pero la programación debe extenderse lo suficiente para que los tiempos de entrega de todas las compras y los productos terminados sean incluidos [9, 10] .
La planeación de la producción plantea diversos objetivos, a destacarse dos la programación de productos terminados para que se elaboren rápidamente y se hayan comprometido con los clientes (1), y poder evitar sobrecargas o subcargas de las instalaciones de producción, donde la capacidad de producción se utilicé con eficiencia (2) [9] .
El PMP se divide en cuatro partes conocidas como barreras temporales. La primera parte se identifica como “congelada”, significa que esta primera parte del PMP no puede modificarse excepto si se requiere de forma muy particular.
La segunda conocida como “firme” permite hacer cambios, pero solo bajo situaciones específicas. La tercera, se conoce como “completa” y significa que se ha asignado a los pedidos toda la capacidad de producción disponible. La última, identificada como “abierta” significa que no se ha asignado toda la capacidad de producción y en esta parte se acomoda la programación de nuevos pedidos [4,6,7].
Para desarrollar un programa de producción, es necesario tener en cuenta el horizonte temporal, los periodos o segmentos temporales, plazos de rigidez, la frecuencia o ritmo de revisión. El horizonte temporal, ya que es el tiempo que se tiene en cuenta en el plan. Los periodos o segmentos temporales, que son segmentos de tiempo que componen al horizonte temporal para determinar el nivel específico de fuerza de trabajo, recursos, tasa de producción, niveles de stock, entre otras decisiones. Los plazos de rigidez, al ser periodos de tiempo en los que se definen las decisiones de planeación y una vez tomadas no pueden modificarse. Y por último, la frecuencia o ritmo de revisión, que considera el tiempo que transcurre entre dos versiones sucesivas del plan, depende de aspectos tecnológicos y organizativos del sistema productivo [8,9].
En la Figura 1 se muestran los pasos para elaborar un PMP, a partir de las aportaciones de [3,4,6].
Figura 1.
Paso para elaborar el PMP.
Fuente: Elaboración propia a partir del concentrado que proponen [3,4,6].
Los resultados obtenidos a partir de la revisión de la literatura muestran resultados favorables al utilizar PMP como el control de la producción, la reducción de costos y mejora del abastecimiento del inventario [11] . Así mismo, el uso de PMP permitió identificar las cantidades a producir en las semanas planificadas, controlar pedidos y niveles de inventarios [12] . Por tanto, el uso de PMP, se puede ver fortalecido si en su puesta en marcha se personal calificado y ambientes de demanda variable.
Para tener un buen PMP es necesario suministrar los recursos materiales para la empresa. En este sentido, MRP como técnica de planificación de producción y gestión de stock se utiliza cuando el método de gestión de flujo de material parte de datos de demanda [13] . Como beneficio del uso de MRP se controlan y programan los materiales necesarios y disponibles para las operaciones de producción, sin necesidad de tener inventario excesivo [14] . Los beneficios asociados a la aplicación de MRP permiten planear y controlar la compra de los materiales necesarios para producir los productos requeridos, asegurando su cumplimiento en la fecha de entrega de sus productos [13] . Por otro lado, el uso de MRP como herramienta para resolver problemas de retraso, permite mejorar sistemas de adquisición de materias primas [1]
En el mismo sentido, el uso de la técnica mejora la cantidad de producción en un horizonte de planeación junto con la cantidad de materia prima a partir de soluciones con aplicación matemática [15] .
Entre las funciones principales que proporciona un sistema MRP se destacan tres: Ordenar productos, ordenar cantidades y ordenar en el tiempo adecuado [9] . De tal forma que, MRP considera políticas de codificación que incluye la política de contar con un SKU. En la Figura 2 se muestra una forma de codificar para generar SKU de la materia prima y de los productos terminados. Así mismo, la Figura 3 muestra los elementos necesarios para elaborar el MRP y las áreas de la empresa que se involucran.
Figura 2.
Codificar un producto.
Fuente: Elaboración propia a partir del concentrado que propone [9] .
Figura 3.
Requerimientos para elaborar un MRP.
Fuente: Elaboración propia a partir del concentrado que proponen [3,6,13].
A partir de la revisión de la literatura, se propone un método para aplicar el PMP y MRP en la empresa manufacturera tal como se muestra en la Figura 4.
Figura 4
Requerimientos para elaborar un MRP.
Fuente: Elaboración propia a partir del concentrado que proponen [1,14].
El trabajo de investigación se centra en una empresa manufacturera del Norte del Estado de Veracruz, México, dedicada a la fabricación de tarimas de madera con calidad de exportación. Una vez analizados sus procesos, se identificó la falta de formalización de éstos, es decir, realizaban sus compras de forma empírica, de acuerdo con el encargado de producción. Es necesario señalar que el encargado no tiene una formación administrativa o ingenieril, sin embargo, ha estado en la empresa por más de 6 años, lo que avala su experiencia en el ramo.
A partir de la falta de formalización de los procesos documentados de la entrada de materia prima, se presentaban problemas de abastecimiento, control de inventarios y como consecuencia deficiente control sobre la producción de los pedidos de los clientes. Se presentaban retrasos de dos semanas en entrega y sobre excesos de materia prima, por ejemplo, cantidad de clavos por más de 150 kilogramos.
Se recomendó con base en los fundamentos teóricos y características del problema implementar PMP y MRP en la empresa, como una herramienta de mejora de la productividad de las operaciones a partir de su planeación y administración.
Materiales y métodos
La elaboración del PMP y el MRP en la empresa manufacturera constó de seis pasos. El primero, consiste en determinar el SKU de los productos. El segundo, permite identificar el sistema de producción. El tercer paso calcular los pronósticos. Elaborar el programa maestro de producción, es el cuarto paso. Como quinto paso se realiza el billete de materiales (BOM) y finalmente se determinar el MRP de los productos.
Paso 1. SKU de los productos.
La finalidad de tener un SKU por producto permite orden y control de los materiales de materia prima y producto terminado. En la Tabla 1 se observa un código SKU para los productos en la empresa. La Tabla 2 muestra los elementos que forman la materia prima y se destacan la madera, clavos, etc. y para los diferentes productos terminados de la empresa.
Fuente: Elaboración propia.
Fuente: Elaboración propia.
Paso 2. Sistema de producción.
El sistema de producción es denominado Lote a Lote o producción por lotes. El tamaño de lote varía de acuerdo con la necesidad del cliente, porque la política de la empresa establece que el cliente puede pedir el lote de cada producto completo o una cantidad menor. El sistema de inventarios utilizado es el sistema jalar para no generar inventario.
En la Tabla 3 se muestra cada producto con SKU, su descripción, el tipo de sistema de producción, el inventario de seguridad y el tiempo de entrega. Además, se observa que el tiempo de desfase o Lead Time entre producir y entregar es de una semana para los productos.
Fuente: Elaboración propia.
Paso 3. Calcular Pronósticos.
La Tabla 4 muestra los pronósticos del primer semestre utilizados para realizar la planeación agregada de la empresa.
Fuente: Elaboración propia.
Paso 4. Programa Maestro de Producción.
La empresa optó elaborar un programa a 12 semanas para los diversos productos que fabrica porque se está manejando las barreras temporales de firme, flexible y abierto, considerando la duración de cuatro semanas por cada barrera temporal.
Se toman en cuenta los mismos pronósticos para la planeación agregada de cada producto, utilizando una previsión del 80% (previendo ciertas circunstancias como paro de máquinas, falta de colaboradores etc.). Además, se considera el inventario inicial, el inventario de seguridad, el pedido del cliente, el inventario final, la capacidad de la empresa para producir cada producto y finalmente al conjugar estos elementos se obtiene la cantidad a producir en esa semana. Para fines prácticos solo se muestra el PMP para el producto Tarima 10 Lbs. en la Tabla 5.
Fuente: Elaboración propia.
Paso 5. Billete de materiales (BOM).
También conocido como BOM (Bill of materials), el billete de materiales, describe los componentes para elaborar un producto terminado y determina los elementos en las cantidades que conforman el producto terminado. En la Figura 5 se relaciona que para elaborar la tarima 10 Lbs son necesarios cuatro elementos para la duela de carga y la conforman siete piezas, la duela de soporte que requiere dos piezas y los barrotes, que son dos piezas junto con 54 clavos. Para fines prácticos solo se muestra el análisis de la Tarima de 10 Lbs.
Figura 5.
Árbol de Niveles de Materiales para la Fabricación de Tarima 10 Lbs.
Fuente: Elaboración propia.
La Tabla 6 muestra la lista de materiales de materia prima necesarios para elaborar un producto terminado con sus respectivas cantidades.
Fuente: Elaboración propia.
Paso 6. Elaboración del MRP de los productos.
Para elaborar el MRP se considera el plazo mensual, semestral o anual. El MRP se elabora a corto plazo (tres meses) debido a que es una empresa pequeña y no cuenta con suficiente recurso económico para planear más allá de este horizonte de tiempo.
Se considera el árbol niveles de cada producto y, la Tarima 10 Lbs. está formado por cuatro elementos. Además, se considera la cantidad de producto terminado a fabricar por semana tomado del programa de producción por semana y se multiplica por la cantidad de cada elemento que lo conforma, siendo para la Tarima 10 Lbs multiplica 25 por 7 para determinar el número de duela de carga y se resta la existencia en almacén. También se descuenta la cantidad programada para evitar solicitar más materia prima.
Se señala que un kilo de clavo de tres pulgadas elaborado para madera tiene un total de 190 clavos. La caja tiene 25 kilos. Se considera que el Lead Time es de un día, es decir que el producto comprado llega en la misma semana que se necesita, debido a la posición estratégica de la empresa, por estar instalada en un lugar céntrico y por la suficiente capacidad de sus proveedores de materia prima. Para fines prácticos las Tablas 7,8, 9 y 10 muestran el MRP para la Tarima 10 Lbs.
Fuente: Elaboración propia.
Fuente: Elaboración propia.
Fuente: Elaboración propia.
Fuente: Elaboración propia.
Resultados y discusión
Después de elaborar el PMP para cada producto de la empresa, se denota que los resultados fueron distintos para cada uno de los productos. Un ejemplo es no producir en los primero tres meses la Tarima Tacón Mega 10 Lbs. El MRP mostró la cantidad de materia prima necearía para cumplirá con la demanda, sin generar excedentes. Lo anterior permitió a los administradores tomar decisiones con respecto a recursos económicos por cada uno de los productos. La planeación del PMP y del MRP permitió optimizar el recurso económico en un 35%, además el presupuesto de compras se disminuyó en un 40% porque se compró con antelación y solo en la cantidad necesaria la materia prima. Todo el almacén se afectó porque el inventario disminuyo en un 50%, lo que ocasionó liberar espacio físico en un 55%.
Se han realizado trabajos sobre PMP y MRP, sin embargo, la aportación de este artículo fue realizar un PMP y MRP para una empresa manufactura utilizando pronósticos bajo demanda incierta de una empresa manufacturera al norte del Estado de Veracruz.
Conclusiones
Se concluye que la empresa formalizó su proceso de planeación de los insumos para producir a través de la implementación del PMP y MRP. Los administradores pueden manejar mejor las cantidades de los materiales evitando así el problema de no contar con materia prima suficiente para cubrir la demanda de los clientes.
El principal logro es haber optimizado el recurso económico en un 35%, debido a que se realizaron compras con antelación y en la cantidad necesaria.
Un beneficio más muy notable fue liberar espacio físico en un 55% en el área de almacén de materia prima.
Se considera por este equipo de trabajo continuar con el estudio del grado de participación de un proveedor hacia su cliente y cómo afecta la demanda, analizando con modelos económicos diversos escenarios.
Agradecimientos
Se agradece a la empresa del norte del Estado de Veracruz y al C.A. de Ing. Industrial del Tecnológico de Estudios Superiores de Jocotitlán por las facilidades prestadas.
Referencias
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