Introducción

Según la OIT ¹, a nivel mundial mueren 2.2 millones de personas, por causa de accidentes o enfermedades de origen laboral. Se han registrado 270 millones de accidentes que no han sido mortales y 160 millones de casos relacionados con enfermedades laborales, concluyendo esto en una pérdida de cuatro días de trabajo por cada persona afectada en su entorno laboral. Se estima que la tasa promedio de accidentalidad en Colombia corresponde a 6.4 ², en esta se encuentra las producidas por el sector metalmecánico.

En Colombia el sector industrial metalmecánico, se ha sido establecido como uno de los más influyentes en el crecimiento económico ³, teniendo en cuenta que, al focalizar su injerencia en el contexto nacional, donde corresponde al 2.9% de empleos en el país (20,745) y que aportan el 11.2% de la producción bruta ⁴. A pesar de esto, las actividades que se realizan en el sector, son frecuentemente realizadas, en condiciones no adecuadas, que incluyen: espacios, herramientas y comportamientos, que generan una exposición directa e indirecta a accidentes de trabajo, por causa de explosiones, incendios, o enfermedades laborales ⁵, las cuales que incluyen afecciones dérmicas ⁶, ergonómicas, exposición a inconfort térmico ⁷, afecciones respiratorias ⁸, cáncer ⁵ entre otras.

En el marco de las actividades de metalmecánica, realizadas en diferentes industrias y en el sector avícola dedicados a la cría, levante, engorde, procesamiento y comercialización de aves, donde se llevan a cabo diversos procesos productivos, incluyendo actividades de mantenimiento, que implican procesos de soldadura, remplazo de maquinaria y reparación de estructuras, adicionalmente las condiciones del lugar donde este realiza taller o lugar donde se debe realizar el mantenimiento (fuera del taller) ⁹, conforman un escenario, donde se presentan diferentes riesgos, que pueden afectar la seguridad y salud del trabajador, siendo indispensable la identificación y control de estos ¹⁰. En estas actividades se destacan las actividades de alto riesgo ¹¹, como lo son los trabajos en espacios confinados, trabajos en alturas y trabajos en caliente ¹².

En este sentido, son muchas las tareas realizadas en el área de mantenimiento de la empresa que requieren de trabajos en caliente, sin embargo, se presenta una problemática entorno a dichas labores, puesto que no ha sido diseñado un programa para el trabajo seguro en caliente, destinado a la identificación de los riesgos y la implementación de medidas de prevención e intervención de accidentes y/o enfermedades laborales, que este dirigido al personal que labora en el área de mantenimiento y realiza trabajos en caliente, entre ellos la tarea de soldadura. Esto no solo genera una alta probabilidad de que se presenten eventualidades que afecten la seguridad y la salud de los trabajadores, sino que, además, interfiere negativamente en el correcto análisis y gestión de los riesgos de esta área. Considerando lo previamente descrito esta investigación tuvo como objetivo diseñar un procedimiento seguro para trabajos en caliente con soldadura por arco eléctrico en una empresa avícola de Buga-Valle-Colombia.

Materiales y métodos

Esta investigación correspondió a un estudio descriptivo de corte transversal (cualitativo-cuantitativo). En el cual participaron de forma voluntaria 70 colaboradores del área de mantenimiento de una empresa avícola del Valle del Cauca-Colombia, mayores de 18, sin presencia de patologías e incapacidades (cognitivas- físicas: amputaciones y de movilidad) diagnosticadas.

A todos los participantes se les realizó una encuesta sobre las características sociodemográficas. La identificación de peligros y riesgos laborales del área de mantenimiento se llevó a cabo mediante la aplicación del método descrito en la GTC 45 de 2012 (guía para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos) ¹³, donde se calificó como: riesgo muy alto, riesgo alto, riesgo medio y riego bajo, con puntuaciones de 10, 6, 2 y 0 respectivamente. El análisis de riesgo por oficio se realizó mediante la aplicación de la NTC 4116 de 1997 ¹⁴, donde los valores entre 8 -10 se consideran muy crítico, entre 4 -7 críticos y entre 0 - 3 No crítico, asignando las siguientes tareas: ARO, Estándar/ Instructivo y lista de chequeo/capacitación, respectivamente para cada valoración.

Análisis de datos

Las variables de la encuesta sociodemográficas fueron evaluadas mediante estadística descriptiva, mostrando rangos, frecuencias, máximos y mínimos en el caso de variables categóricas (edad, nivel académico). Empleando el software IBM SPSS versión 22.

Aspectos éticos

Todos los participantes aceptaron participar voluntariamente y firmaron el consentimiento informado escrito. Donde este estudio según la Resolución 8430 de 1993 correspondió: a un estudio con riesgo mínimo

Resultados

En relación a la caracterización sociodemográfica de los 70 participantes, todos pertenecían al género masculino, donde el 48.6% se encontraban entre 28 y 37 años, en su mayoría tecnólogos (77.1%), donde la experiencia laborando en la empresa, en el área de mantenimiento se encontró entre más de 1 año a más de 5 años (82.8%), en contraste la experiencia en este tipo de actividad correspondió a entre 1 a 5 años ( 50.0%), seguido por la categoría<1 año (22.9%) ( Tabla 1).

El personal de mantenimiento se vio expuesto en las diferentes actividades que desarrolla a diferentes riesgos, entre los que se encuentran las siguientes condiciones de seguridad: el riesgo locativos, relacionados a las condiciones inherentes del lugar o sector donde se realizan las labores más frecuentes de mantenimiento, en este el riesgo mecánico relacionado con manipulación de máquinas, equipos, herramientas, expuestos a peligros como amputaciones, atrapamiento, heridas, entre otros presento un nivel de probabilidad muy alto (M.A) y nivel de consecuencia muy Grave (M.G), similares resultados se identificaron en el trabajo en alturas y trabajo en caliente. Si bien se presentaron riesgos físicos, químicos, biomecánicos, biológicos y psicosociales, la valoración de estos correspondió en general a una probabilidad de riesgo media (M) y nivel de consecuencia grave, con excepciones de exposición a gases y vapores, en el riesgo químico con una valoración de probabilidad alta (A), nivel de consecuencia leve (L), y de baja probabilidad (B) en el factor de exposición a temperaturas extremas en el riesgo físico (Tabla 2).

El personal de mantenimiento que realiza trabajos de soldadura se encuentra expuesto a riesgos directos e indirectos en el taller de soldadura entre los que se observa, riesgo locativo, mecánico, físico, químico, tecnológico, biomecánico, descritos en la siguiente figura, láminas de material de trabajo junto a la pared sin asegurar con riesgo de caída, silla hechiza en mal estado y adicionalmente con ruedas, dotación y ropa en el lugar de trabajo, extintor ubicado en el suelo, sin base ni señalización, bodega contigua al taller de soldadura donde se almacenan productos aseo como: jabones, desengrasantes para pisos, tarros plásticos, toallas de papel, cajas con papelería, costales con envases plásticos, deficiencia de orden y aseo en general sin adecuado almacenamiento de equipos, herramientas, materiales de trabajo, deficiente espacio de trabajo y zona de tránsito (Figura 1-A, B, D, E, G, H) riesgo de corte o heridas con láminas, golpes contusiones o aplastamientos con equipos y herramientas (Figura 1-A, G) exposición a altas temperaturas por deficiente ventilación al interior del taller y encerramiento en láminas de zinc, ruido constante por compresor de aire ubicado al interior del taller,(Figura 1-C, F, G) riesgo químico por la ausencia de campanas extractoras y deficiente sistema de extractores y/o ventilación de humos y vapores (Figura 1-C) Riesgo de incendio o explosión por almacenamiento de materiales combustibles alrededor, riesgo de explosión compresor de aire por sobrepresión (Figura 1-F) En relación con el riesgo biomecánico se registra inadecuado diseño de puesto de trabajo, el cual expone a las trabajadores a dolor cervical, en manos y miembros superiores, asociado a posturas y movimientos repetitivos (Figura 1G).

Entre las actividades de mantenimiento, la tarea con puntuación critica correspondió a soldadura con arco, esta actividad registró una puntuación de 8 según la NTC 4116 de 1997, por lo tanto, con la tarea se calificó como crítica, realizando el análisis de riesgo por oficio (ARO), indicando que el desarrollo de la tarea, se encuentra asociado a la existencia de riesgo de causar accidentes graves durante su ejecución. (Tabla 3)

En el análisis de riesgo por oficio, realizado al trabajo por soldadura eléctrica por arco, se observó la necesidad de la utilización de elementos de protección, adicionalmente el cumplimiento secuencia de los pasos denominados 1. Organización y alistamiento de materiales (medir, diseñar, trazar), 2. Cortar materiales (partes y piezas metálicas), 3. conectar el equipo de soldadura y encender, conectar la pinza de masa o toma de tierra en la lámina a soldar, 4. soldar piezas y partes metálicas, 5. Desconectar el equipo de soldadura y organizar materiales (Anexo 1).

Posteriormente con la información identificada en el ARO se realiza el procedimiento seguro para trabajo con soldadura por arco eléctrico en el área de mantenimiento, especificando los pasos a ejecutar antes, durante y después de la tarea, de una forma segura y así estandarizar el proceso con el fin de que todos los colaboradores cumplan con las mismas normas de seguridad (Tabla 4).

Discusión

Este trabajo tuvo como propósito diseñar un procedimiento seguro para trabajos en caliente con soldadura por arco eléctrico, en una empresa avícola de Buga-Valle-Colombia.

De acuerdo con los resultados obtenidos en el estudio, fue posible evidenciar la existencia de riesgos directos e indirectos, siendo uno de los más influentes el que ha sido clasificado como condiciones de seguridad, que abarca en sí, los peligros locativo, mecánico, tecnológico, eléctrico, trabajo en caliente, trabajo en alturas y accidentes de tránsito por circulación vehicular dentro de las instalaciones de la planta. En este sentido, las consecuencias posibles, de la afectación de estos riesgos incluyen desde laceraciones y heridas no mayores, hasta amputaciones, fracturas y muerte. Otros riesgos corresponden a la clasificación de físicos; abarcando condiciones de ruido, temperaturas extremas (calor y frío) y radiaciones no ionizantes, considerando que sus efectos pueden presentarse como hipoacusia, hipotermia, alteración de las ejecuciones motoras y cognitivas, y alteraciones en la piel, que pueden variar entre irritaciones leves y cáncer ¹⁶.

Entre los riesgos químicos se encontró la exposición a gases, con una valoración de probabilidad alta y nivel de consecuencia grave, esto asociado a la exposición continua por el personal de mantenimiento, a humos metálicos, que de presentarse sin la adecuada protección se ha relacionado a una gama de patologías y síntomas, entre los que se encuentran: cáncer de pulmón, neumoconiosis, asma ocupacional, perdida de función respiratoria, infecciones respiratorias, carcinoma de células escamosas, carcinoma de células de basales, dolor en el pecho, neumonía, dolores de cabeza, nauseas ¹⁷ y alteraciones en el sueño ¹⁸, pudiendo ser incapacitantes a corto y largo tiempo. En relación al riesgo de ocurrencia de estas patologías los estudios señalas que existen un incremento del riesgo relativo (RR) entre 1.29 a 1.85 si se consideran hábitos de fumar y consumo de bebidas alcohólicas ^(19,20, y entre 1.32 a 1.42 en estudios donde los participantes no presentaban los hábitos previamente descritos ¹⁹. Por lo cual en el ARO, se determina la necesidad de utilización de elementos de protección personal que incluyen protecciones dérmicas, que disminuyan el riesgo de combustión, protección ocular, y filtros para mascarilla respiratoria ¹⁶.

En relación con el riesgo biomecánicos, cuyos efectos abarcan desde dolores en miembros superiores hasta la aceleración de la degeneración de estructuras osteomusculares, en esta investigación se identificó el inadecuado equipamiento y posturas (Figura 1B, G), en el taller, y los lugares de la empresa donde se realiza el mantenimiento, en estos eventos se observan movimientos repetitivos, exposición a cargas inadecuadas, factores que se han asociado con la aparición de este tipo de afecciones ^21,22. La empresa donde se realizó este estudio corresponde a una avícola, por su naturaleza se pueden encontrar diferentes fluidos orgánicos, entre los que se encuentras, sangre, excremento, aguas de desecho producto de tareas de limpieza, a los cuales se exponen el personal de mantenimiento, en tareas in-situ. En estas condiciones, se exponen a bacterias, virus ²³, hongos y toxinas ^24,25, que pueden causar infecciones zoonóticas, enfermedades gastrointestinales, y asociadas a parásitos o sustancias producidas por estos ^26,27, representando el riesgo biológico evaluado. Por último, otro de los riesgos encontrados se clasifica como psicosocial, cuya subclasificación hace referencia a la gestión organizacional, por la alta exigencia de los cargos operativos, las jornadas extra y la exposición a estados de estrés por temperaturas extremas, al realizar las actividades de soldadura no solo en el ambiente general, sino también en las áreas de producción, almacenamiento y despacho, en las cuales se requieren temperaturas bajas para el procesamiento y la conservación de cárnicos (pollo) ²⁸.

Es así como se determina que la ejecución de tareas de alto riesgo, derivadas de la soldadura por arco eléctrico, representa un alto potencial en la generación de accidentes de trabajo, motivo por el que resulta urgente la elaboración de un procedimiento seguro para dichas labores. Esto concuerda con un estudio realizado en el 2010 a la empresa ASTINAVE, ubicada en Ecuador, en el cual, por medio de los resultados de evaluación, derivados del método FINE, se logró evidenciar que, entre los riesgos que presentan mayor grado de peligrosidad, en el área de soldadura, se encuentra el eléctrico directo por máquinas de soldar y cables en mal estado ²⁹, uno de los riesgos cuya clasificación ha sido denominada como condiciones de seguridad, lo cual, resulta en un impacto igual de importante para la población objeto del presente estudio. Además, entre las consideraciones realizadas, posteriormente, se expresa la urgencia de revisar la política de seguridad y de reevaluar los riesgos existentes en las demás áreas que constituyen la empresa, puesto que, dicha labor no se había hecho desde el año 2008. En otro estudio, se confirmó que la soldadura representa un alto riesgo para los trabajadores de esta área, siendo los factores de riesgo químico y mecánico, priorizados como de alto y medio grado de peligrosidad, en el orden mencionado. Esto debido a que, para la realización de actividades de soldadura, se requiere de trabajo sobre superficies calientes y, éstas mismas, generan emisiones de gases al medio donde se labora, esto en concordancia con los hallazgos encontrados, derivados del proceso de investigación ³⁰.

Es imprescindible reconocer la cantidad de pérdidas materiales y económicas representadas para las empresas cada año, por causa de los accidentes de trabajo, en este caso, derivadas de las labores de soldadura. Esto se sustenta con los hallazgos encontrados en un estudio realizado a la empresa PERFORACIONES B&V S.A. (Bogotá), presentó la ocurrencia de 11 accidentes en el área de soldadura, que generaron grandes pérdidas por los tiempos de incapacidad y lesiones graves, los cuales, condujeron a la empresa a tomar medidas para mitigar los accidentes presentados en dicha área de la empresa ³¹

Dando cierre a este punto del estudio, es necesario considerar que, a través de las investigaciones realizadas, los riesgos aquí expuestos, difícilmente pueden ser eliminados, considerando que hacen parte de los perfiles de cargo implícitos, pero pueden ser sustituidos y controlados por medio de controles de ingeniería, administrativos y el uso correcto de elementos de protección personal. En este sentido, habiendo reconocido los riesgos potenciales que pueden llegar a generar afectaciones en la salud de los trabajadores del área de mantenimiento, por medio de la caracterización realizada a través del ARO, es posible contribuir al desarrollo de estudios futuros, orientados al control y mitigación de los riesgos evidenciados, por las labores del área mencionada.

Conclusiones

Se requiere la constante vigilancia de las diferentes tareas realizadas por los trabajadores, así como la evaluación continua de las medidas de seguridad durante la ejecución de la actividad de soldadura, que permita la implementación de controles encaminados a la reducción de riesgos.

Las actividades críticas, como la soldadura, implican la capacitación adecuada, donde se fundamente el comportamiento seguro y reporte de condiciones inseguras las cuales varían según el lugar del proceso, mediante la vigilancia de paso a paso, y el conocimiento del procedimiento seguro.

Recomendaciones

• Diseñar e implementar programa para trabajo seguro en caliente

• Implementar controles establecidos en el análisis de riesgo por oficio para la tarea de soldadura por arco eléctrico

• Aplicar procedimiento seguro para trabajos con soldadura por arco eléctrico

• Implementar programa de higiene industrial, realizar inspecciones y posteriormente mediciones para los riesgos identificados

• Implementar programa de inspecciones de seguridad e inspecciones de elementos de protección personal

• Incluir en el programa de capacitaciones, temas específicos para los riesgos identificados para el personal de mantenimiento

• Implementar programa de orden y aseo en el área de trabajo de mantenimiento

• Implementar programa de higiene postural y pausas activas

• Aplicar sistema de vigilancia epidemiológica para DME (Desordenes musculo esqueléticos)

• Instalar sistema de extracción localizada que capte los vapores y gases en su origen e instalar las aberturas de extracción lo más cerca posible del lugar de soldadura

• Suministrar sistemas de hidratación durante la jornada laboral en el lugar de trabajo

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